锚索抗滑桩高边坡防护施工技术方案

锚索抗滑桩高边坡防护施工技术方案

锚索抗滑桩高边坡防护施工技术方案S13合同段锚索抗滑桩高边坡防护施工技术方案第一部分：工程概况本合同段为山西省临吉高速公路路基第十三合同段，标段起讫桩号为K210+800～K218+798.851，路线全长7.99885km。本合同段位于K213+720～K214+080段左侧有一段深挖路堑高边坡。该高边坡概况、工程地质条件及工程量如下：1、边坡概况边坡长360m，最大高度为38.3m，按8m高分5级开挖，坡率均为1:0.75，各级边坡间设有2～4m宽平台，其中第一、二、三级平台宽2m，第四级平台宽4m。2、地形地貌图156 锚索抗滑桩高边坡防护施工技术方案S13合同段锚索抗滑桩高边坡防护施工技术方案第一部分：工程概况本合同段为山西省临吉高速公路路基第十三合同段，标段起讫桩号为K210+800～K218+798.851，路线全长7.99885km。本合同段位于K213+720～K214+080段左侧有一段深挖路堑高边坡。该高边坡概况、工程地质条件及工程量如下：1、边坡概况边坡长360m，最大高度为38.3m，按8m高分5级开挖，坡率均为1:0.75，各级边坡间设有2～4m宽平台，其中第一、二、三级平台宽2m，第四级平台宽4m。2、地形地貌图156 锚索抗滑桩高边坡防护施工技术方案S13合同段锚索抗滑桩高边坡防护施工技术方案第一部分：工程概况本合同段为山西省临吉高速公路路基第十三合同段，标段起讫桩号为K210+800～K218+798.851，路线全长7.99885km。本合同段位于K213+720～K214+080段左侧有一段深挖路堑高边坡。该高边坡概况、工程地质条件及工程量如下：1、边坡概况边坡长360m，最大高度为38.3m，按8m高分5级开挖，坡率均为1:0.75，各级边坡间设有2～4m宽平台，其中第一、二、三级平台宽2m，第四级平台宽4m。2、地形地貌图156 锚索抗滑桩高边坡防护施工技术方案S13合同段锚索抗滑桩高边坡防护施工技术方案第一部分：工程概况本合同段为山西省临吉高速公路路基第十三合同段，标段起讫桩号为K210+800～K218+798.851，路线全长7.99885km。本合同段位于K213+720～K214+080段左侧有一段深挖路堑高边坡。该高边坡概况、工程地质条件及工程量如下：1、边坡概况边坡长360m，最大高度为38.3m，按8m高分5级开挖，坡率均为1:0.75，各级边坡间设有2～4m宽平台，其中第一、二、三级平台宽2m，第四级平台宽4m。2、地形地貌图156 边坡工程地质立面图图3边坡工程地质横断面图（K213+810）本路段的高边坡多处于侵蚀剥蚀大起大伏中山区，侵蚀冲沟发育，深谷以“V”字型为主，切割深度变化较大。该边坡路段微地貌呈台阶状，坡体地层情况从上到下分别为：（1）马兰组黄土（Q3m），厚1～5.0m，褐黄色、稍密，虫孔发育，土质均匀，底部含少量碎石；黄土在边坡开挖面处较薄，开挖后未见明显变形迹象。（2）石炭系太原组地层（C3t），为砂泥岩互层，夹煤线。夹层风化现象明显。岩层产状42°∠10°，岩层倾向公路。岩体内裂隙发育，岩体完整性差。边坡坡脚位置为强风化泥岩，灰白色，岩质软，易软化，岩体破碎，厚度约10m。坡体内地下水不发育，边坡顶部自然坡平缓，汇水面积小。根据1:400万《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），勘察区地震动峰值加速度为0.15g，地震动反应谱特征周期为0.40s，对应的地震基本烈度为Ⅶ56 度。3、稳定性分析该边坡属于二元结构边坡。在边坡开挖面揭露土体厚度较薄，开挖后未见明显变形现象，按现状边坡坡率可以不对上部土体进行专门加固。岩层倾向公路，不利于边坡稳定，此外坡脚揭露厚度约10m的强风化泥岩层为工程软岩，当边坡开挖至设计标高时必然导致软弱层在上部荷载的作用下变形，最终导致坡体破坏。边坡的破坏模式为类似圆弧的折线滑动。按设计坡形开挖边坡后，在正常工况条件下边坡欠稳定，在暴雨等不利工况下边坡会发生失稳。4、边坡防护措施放缓边坡能解决沿坡脚破坏的问题，但将会引起边坡上部黄土滑动，因此放缓边坡并不能保证坡体稳定。同时考虑到该处为公园，征地困难，因此边坡防护以加固坡体为主，具体措施如下：包含排水和坡面防护，具体如下：（1）边坡坡顶线外5m设截水沟，第二至第四级平台设置平台水沟，平台水沟的水通过急流槽引入边沟或引入截水沟。（2）在第三级坡中部开始设置锚索抗滑桩加固坡体。（3）对第一级边坡设挡土墙、对第二级边坡设护面墙，第三级平台设锚索抗滑桩，坡面设锚杆挂格宾网；第四级坡面设锚杆挂格宾网；第五级坡面采用喷播植草灌防护措施。5、工程量表第二部分：施工技术方案本段为五级高边坡防护段，边坡长度为360m，最大高度为38.3m。每级高度为8m各级边坡按从下到上的防护方案分别为：第一级边坡为挡土墙防护，第二级边坡为护面墙防护，第三级边坡为锚索抗滑桩+格宾网防护，第四级边坡为格宾网防护，第五级防护为喷播植草灌。因本段高边坡下伏较厚的软弱滑动层，施工安全隐患比较大，因此为确保施工高效、安全，采取从上至下开挖一级防护一级的施工方案。具体施工方案阐述如下：一、边坡开挖1、测量放样1）在施工前详细复查深挖路堑地段的工程地质资料，包括土石界限、岩层风化厚度及破碎程度，岩层的构造特征等。2）根据设计横断面的边坡坡率、台阶宽度，精确计算路堑堑顶的开挖线。采用全站仪放样，根据现场坡口标高放出路堑坡口桩。3）根据坡口桩放出路堑开挖线，进行清表、清杂等。56 2、土方开挖1）土方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。2）开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线时，应预留一定宽度，预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线的土层不受到扰动。3）开挖过程中，基于实际情况，需要修改设计边坡坡度、截水沟和边沟位置及尺寸等时，应及时报批。边坡上稳定的孤石应保留。4）应采取临时排水措施，确保施工作业面不积水。5）挖方路基路床顶面终止标高，应考虑因压实而产生的下沉量。并通过试验确定下沉值。3、石方开挖1）石方开挖根据岩石类别、风化程度和节理发育程度，确定开挖方法。对于软石和强风化岩石能用机械开挖的采用机械开挖，不能用机械直接开挖的石方，采用爆破作业开挖。2）在石方爆破作业前，根据地形地质，开挖断面及施工机械配备等情况，采取合理的爆破方案。石质部分采用深孔多排微差爆破法开挖。路堑既长又深时，采用纵向分层分段开挖，每一层先挖出一通道，然后开挖两侧，使每一层有独立的出土道路和临时排水系统。3）对风化破碎岩体，为保证施工中边坡的稳定和边坡防护的施工作业，采用阶梯式进行开挖，按设计要求的高度设置平台，形成阶梯边坡。开挖时，边坡预留2～3m采用光面爆破或预裂爆破作业，人工刷坡。4）边坡应及时修整。挖方边坡从开挖面往下分段整修，每下挖2～3m，宜对新开挖边坡刷坡，同时清除危石及松动石块。5）禁止对边坡下部超挖和对边坡上部欠挖的现象发生。56 二、截水沟、平台水沟、急流槽施工施工前，应校核该段排水设计是否完善、合理。应做到临时排水设施尽量与永久排水设施相结合，排水方案应因地制宜、经济实用。1、测量放样1）根据图纸设计要求，测出截水沟、平台水沟和急流槽的位置线。做好桩位标记。2）根据测放好的桩位标记，放出水沟的宽度、深度线。便于开挖施工。2、截水沟施工技术要点1）截水沟应先施工，与其他排水设施应衔接平顺。2）截水沟应按设计要求进行防渗及加固处理。地质不良地段、土质松软路段、透水性或岩石裂隙较多地段，截水沟沟底、沟壁、出水口都应进行加固处理，防止水流渗漏和冲刷。3、平台水沟施工技术要点1）沟底纵坡应平顺，按设计要求设置横坡。2）做好防渗处理。4、急流槽施工要点1）片石砌缝应不大于40mm，砂浆饱满，槽底表面粗糙。56 2）急流槽分节长度宜为5～10m，接头处应用防水材料填缝。各水沟、急流槽施工均采用M7.5浆砌片石砌筑、片石的强度、尺寸及砂浆强度应符合图纸设计要求，并采用M10砂浆勾缝。三、锚杆挂格宾网锚杆挂格宾网防护适用于落石掉块为主的高边坡坡面防护。在刷好的岩层坡面上用采用Φ16螺旋钢筋作为锚杆，按垂直于坡面的角度，按要求的工艺将其固定在坡面内，以达到挂网锚固的作用。1、锚杆施工工艺1）工艺流程测量放样→制作锚杆、钻机就位→钻孔→安装锚杆→灌浆2）测量放样将锚杆位置按设计要求（纵间距为2，坡顶水平间距3m/根，其余为2m）在坡面定好点位。3）制作锚杆、钻机就位锚杆采用Φ16的螺纹钢筋制作，L=200cm。外露段预留30cm制作成锚杆外露环套。在锚杆中间部位用φ6钢筋焊接成3个“弓”型定位架。详见图纸。锚杆钻孔前，必须先搭设好钢管脚手架，施工人员应穿带好安全帽、安全带，做好安全防护措施，清除坡面防护区域内威胁施工安全的浮土及浮石。一切就绪后开始钻进。端头要预留10cm的超钻段。锚杆钻机宜选用螺旋钻机或锚孔钻机，若地层软较易塌孔，应用跟导管的钻进技术。4）安装锚杆锚杆安装前应检查锚杆孔位（2×2）、直径（5cm）、倾斜度（垂直于坡面）和深度（200cm56 +10cm）应严格满足设计要求。符合要求后将制作好的锚杆插入孔内，并调整好位置。5）灌浆锚杆灌浆应采用自孔底向上一次注浆技术，中途不得停灌，浆液为M20水泥砂浆，灌浆压力0.6～0.8Mpa，水泥采用425号硅酸盐水泥，砂用平均粒径0.3～0.5mm中砂，含泥量不大于3%；2、格宾网连接56 1）材料要求格宾网采用有绿色聚乙烯（或抗蚀树脂）保护膜的热扎镀锌钢丝、网格尺寸为10cm×12cm的规格。其技术指标执行标准GB/T228-87、GB/T2973-91。格宾网镀锌钢丝直径>2.6mm,抗拉强度≥400MPa.钢丝网线成份及技术指标标准GB/T15939-94;钢丝保护膜抗拉强度≥26MPa,伸长率≥240%（聚乙烯）或180%树脂。2）连接要求锚杆设完以后将格宾网与锚杆之间，格宾网与格宾网之间用钢绳连接，网搭接长度不小于10cm，格宾网与支撑绳间用φ6缝合绳缝合连接并拉紧。φ12横向支撑绳和φ8纵向支撑绳与正方形模式布置的锚杆相连结并预张拉，以确保压紧坡面。3、注意事项1）放线测量确定锚杆孔位时，根据地形条件，孔间距可有0.3m调整量。在孔间距允许的调整量范围内，尽可能在低凹处选定锚杆孔位。对非低凹处或不满足系统安装后尽可能紧贴坡面的锚杆孔，应在每一孔位处凿一深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑，一般口径20cm，深20cm。一般连续悬空面积不得大于5m,否则宜增设长度不小于0.5m的局部锚杆，该锚杆可采用直径不小于φ12的带弯钩的钢筋锚杆或直径不小于2φ12的双股钢绳锚杆2）当局部孔位处因地层松散或破碎而不能成孔时，可采用断面尺寸不小于0.4×0.4m的C15砼基础置换不能成孔的岩土段。3）灌浆后，在进行下一道工序前注浆体养护不少于三天。4）安装纵横向支撑绳，张拉紧后两段各用2～4个（支撑绳长度小于15mm时为2个，大于30mm时为4个，其间为3个）绳卡与锚杆外露环套固定连接。5）从上到下铺格宾网，格宾网间重叠宽度不小于10cm，两张格宾网间以及必要时格宾网用φ1.5铁丝进行扎结，当坡度小于45°时，扎结点间距不得大于2m,56 当坡度大于45°时，扎结点间距不得大于1m（有条件时本工序可在前一工序完成前即将格宾网置于支撑绳之下）：6）从上到下铺设钢绳绳并缝合，缝合绳为φ6钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m（或27m）的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固定联结。21、锚索抗滑桩设计方案的确定根据地质勘查资料显示，该区原地貌坡脚以下揭露厚度约10m的强风化泥岩层为工程软岩，当边坡开挖至设计标高时必然导致软弱层在上部荷载的作用下变形，最终导致坡体破坏。地质横断面图见图1、图2。图1地质横断面图图2地质横断面图为有效防止该区域内出现滑坡，危害行车安全，因此在该区域K213+720～K213+920段设置锚索抗滑桩，具体位置见图3、图4。标准断面见图5图3K213+720～K213+920段锚索抗滑桩平面布置图图4K213+720～K213+920段锚索抗滑桩立面图（局部）图5K213+720～K213+920段锚索抗滑桩标准横断面图该段抗滑桩共32根，其中编号1～9、25～32抗滑桩平面尺寸为2m×3m；靠边坡中部编号10～24号抗滑桩平面尺寸为2.4m×3.6m。设计桩长为24～36m不等。桩间距均为6m。抗滑桩顶部外露4m范围内设置4组8束均为40m的预应力锚索。上层两组锚索与水平夹角为30°，下层两组锚索与水平夹角为35°。2、锚索抗滑桩施工工艺56 1）施工工艺流程，见图6图6锚索抗滑桩施工工艺流程图7纵向受力钢筋焊接大样图2）施工前期准备工作施工前的准备工作由于滑坡区施工非常困难,各种影响因素多,正式开工前需进行大量的准备工作，如：修建临时施工便道,设置输变电线路,建设混凝土搅拌站,配置材料装载、输送机械,搭建临时工棚及必要的安全设施等,以满足抗滑桩施工的特殊需要。3、施工工艺准备1）测量人员准确放出桩位，设置护桩，并经常检查校核，严格控制桩顶和桩底标高。2）平整场地及料场,合理堆放材料和机具,以减少孔壁压力。3）做好桩口周围地表水的截排和防渗工作，孔口面下1.0m内做好锁口工作，孔口上方加筑0.5m高的围埂,防止雨水倒灌。4）安装提升设备和塔架。5）孔下通风、照明、排水设施必须在开工前落实。4、开挖、锁口及护壁支撑56 1）桩孔开挖及护壁支撑a挖掘作业组织采用三班制连续作业，镐头和持电动风钻配合使用开凿，使用电动链滑车或架三脚架，10kN～20kN慢速卷扬机提升渣土。b人工挖孔钢筋混凝土抗滑桩孔施工时应跳孔开挖，先开挖1、3、5、7……29、31，桩身混凝土浇筑完毕达到设计强度后，再开挖2、4、6……30、32开挖过程中注意观察地表变形。c挖掘时，不必将护壁表面修成光面，要使桩孔凸凹不平，以增加桩的摩擦力。d挖桩孔时，有渗水应及时支护孔壁，防止水浸孔壁造成坍孔，渗水应予以集中排除，或用井点法降低地下水位。e在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位，截面尺寸必须满足设计要求，不得有欠挖。f桩孔挖掘和支撑护壁两个工序连续作业，中途不得停顿，以防坍孔。桩井应分节开挖，分节高度土质情况而定，在围岩较松散破碎时，可缩至60cm，围岩较完整坚固时可增至2m，挖一节立即支护一节，不应在土石层变化处、涌水处或滑面处分节。g护壁随桩孔开挖随支撑。每开挖0.6m～2.0m时，即立模灌注护壁混凝土。模板必须光滑平整，利于与桩身混凝土连接。护壁脱模在灌混凝土24h56 后，开挖应在上一节护壁混凝土终凝进行，在松散软弱破碎和滑面处，应在护壁内侧顺方向用临时横撑加强支护，并观察其受力情况，及进行加固。当横撑受力过大、破坏失效时，孔下施工人员应立即撤离。护壁一般应设置在土层、及层间破碎带等整体性差且地下水影响大处，对于整体性较好，且地下水影响不大的岩层处，可根据实际情况减薄混凝土护壁厚度或免作护壁。设计护壁厚度为30cm。护壁水泥混凝土强度为C20,使用钢模板。混凝土浇筑时串筒下料,振捣密实。5、钢筋加工与安装根据桩孔的实际情况，钢筋骨架制作与安装可采用地面预制成笼、孔口搭接和孔内绑扎法两种。在实际施工过程中，不论采用哪种方法，都应注意以下几点：1）钢筋存放整齐，产品标志牌详细、清楚。制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土，并写明桩号、节号等，还应注意防雨、防潮，不宜过多；2）钢筋的选用应符合设计的规格，钢筋应平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，钢筋骨架的绑扎及焊接应牢固，无松动，满足规范要求。3）钢筋骨架保护厚度满足设计要求，垫块在钢筋骨架上的布置一般沿孔竖向每隔2m左右设置一道。4）钢筋骨架采用两节绑扎在井口焊接的方法，用吊车吊放入孔底。在中部焊接时，主筋接头应间隔预留，上下错位间距不小于1m。抗滑桩纵向受力钢筋束由Ⅱ级螺纹钢筋组成，每束的钢筋之间用单面焊缝固定黏结。钢筋接头搭接长度为5(双面焊缝)或10d56 (单面焊缝)。焊缝厚度不得小于0.25d，焊缝宽度不得小于0.7d，d为螺纹钢直径，钢筋束密的一侧迎向滑坡下滑方向，箍筋采用φ16I级钢筋，搭接长度应不小于5（双面焊缝)或10(单面焊缝)。5）无论在地面预制还是在井内组装钢筋骨架，竖向钢筋与横向钢筋的相交点必须全部绑牢或焊牢。6）箍筋搭接处应沿受力竖筋方向错开布置。7）在土石界面和滑动界面处尽量不设接头。锚索抗滑桩应根据图纸锚索俯倾角，预先安装好锚索预埋管。预埋不少于4根φ5声测管。钢筋骨架制作合格后，抗滑桩混凝土浇筑按要求使用串筒和泵送导管,人工振捣,每桩连续浇筑到顶，不留施工缝。4）锚索孔成孔施工①锚孔测放根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔点坐标不得与设计的坡面坐标偏差（±100mm，±100mm）。②钻孔设备钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层应采用以压缩空气为动力的潜孔冲击钻机，在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。③56 钻机就位锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻坐标误差不超过（±100mm，±100mm）。钻孔倾角和方向符合设计要求，钻孔方向与水平面和竖直面的夹角不得与设计角度偏差±1°～2°，可采用下列测斜仪：BC-1型测斜仪．KXP-1测斜仪进行检查、测试。④钻进方式与顺序钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。钻孔顺序宜采用间隔钻孔，防止邻孔干扰。⑤钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。⑥孔径孔深钻孔孔径不得低于设计值的101%，以确保灌浆充分。孔深不得浅于设计深度的101%，且不得小于20cm。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。⑦56 锚孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计的锚固直径。钻孔孔壁不得有粘土或粉砂滞留，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉或水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度，防止锚孔不能下到预订深度，除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，可采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。⑧锚孔检验锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。5）锚索体制作及安装1.采用压力分散型锚索，预应力锚索由锚头、自由段、锚固段三部分组成。如图8、图9所示、图1056 锚头为OVM15型锚具，由锚板、夹片、锚垫板、螺旋筋等责成，其斜托和封头均采用C30砼现浇。自由段采用安置隔离架的结构形式，使钢绞线在锚孔内居中，从而使得锚索钢绞线有均一的保护层厚度，其隔离架的间距为1.5m。锚索由四个锚固单元组成，每个锚固单元又由各自的自由段和各自的锚固段组成，因而每个锚索单元长度各不相同，其中钢质承载体（45#钢）、挤压套和挤压簧应在厂家定制。同时锚固段前端还应安置导向帽（抗震装置附带导向帽功能时不另装导向帽），以便锚索下锚顺利。每孔锚索由8束直径15.24mm高强度低松弛、抗拉强度不小于1860MPa的钢绞线组成。锚索的每根钢绞线均采用环氧树脂涂膜层、润滑脂保护层和PEPE塑胶保护层三层防腐形式。其制作应在生产厂家定制。安装前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。钢绞线沿锚索体轴线方向每1.0～1.5m设置一隔离架。安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。图856 锚索设计图一图9锚索设计图二10、锚固注浆注浆采用水泥砂浆，经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。11、锚索张拉及锁定、封锚因锚索的各锚索单元长度不同，锚索张拉应按设计次序分单元张拉。通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。在设计张拉完成6～10d后再进行一次补偿张拉，然后加以锁定。补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用不低于20MPa的混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。图1056 桩锚连接示意图路基土石方施工方案一、清表施工（1）测定公路边界：测量人员根据核算过的施工用地图，放出公路征地边线，并与设计院的公路边界桩及征地沟进行核对。如无误，作为我段施工边线；如有出入，则尽快上报有关部门，进行复核。（2）调查地物：详细调查路线范围内地上、地下的建筑物及管线，并上报有关部门要求尽快拆迁。（3）清除建筑物：协助有关部门拆除路线范围内的所有建筑物，包括房屋、道路、河沟、通讯电力设备、上下水道、坟墓及其它建筑物。并清除建筑垃圾。（4）清除树木：在施工前，对路线范围内的所有树木和灌木丛全部砍伐、清理完，将树根全部挖除，并将坑穴填平夯实。（5）除草及清理腐质土：在山坡地带，用人工配合挖掘机将石隙间的植被及薄层覆土全部清除；在山谷地带，用推土机将表层腐质土推除，一般为30cm厚；所有清除下来的植被和腐质土用挖掘机或装载机装上自卸车运至指定地点集中堆放，以备后用。二、路基开挖本合同段挖方共计96.0913万方，其中有18.7685万的石方，其中软石13.7102万方，坚石5.0583万方。56 根据施工图阶段地质勘察和图纸工程量，再结合我标段实际情况，能机械开挖的采用机械开挖，凡不能用机械直接开挖的石方，拟采用爆破施工方法，目前，有资质的爆破人员已经确定。挖方路堑边坡坍塌处理措施：完善排水系统，做好雨季来临前及施工过程中防排水工作，保证排水畅通，排水和防护工程随路堑开挖及时跟近，避免防护不及时造成边坡塌方；结合永久性防护采用边开挖边防护，必要时设置临时防护措施，确保边坡稳定。对于发生失稳的边坡，采取措施（一般采用放缓边坡、加强坡面防护、设置减载平台、设截水沟等处理措施）报监理工程师批准，以确保成型路基边坡的稳定和交通安全。1.56 石方爆破爆破法开挖的路段，先查明路段内有无电缆线、地下预埋管线及其平面位置、埋置深度，同时调查开挖边界线外的建筑物结构类型、完好程度、距开挖边界距离，在确保管线、建筑物安全的情况下制定爆破施工方案。采用控制式爆破，以中小型、松动爆破、光面爆破为主，严禁过量爆破，并在事前制定措施报监理工程师批准。未经工程师批准严禁采用大爆破施工。详细调查设计院文件所确定的深挖路段的工程地质资料及路堑边稳，收集了解土石界限、工程等级、岩层风化厚度及破碎程度等岩层工程特征；做好水文地质调查；摸清岩层倾角、路基边坡角、岩层与边坡角走向交角三者的关系，确定边坡是否稳定，分析预测各个施工过程中边坡的应力、应变的变化情况；结合地面斜坡地形情况，加强测量控制，采用自上而下台阶式或阶梯式爆破施工，爆破时采用中小型爆破、炮眼法多排爆破（钻孔采用潜孔钻、风钻、机械钻）、药壶法或猫洞炮（单洞装炸药量不得超过300公斤），严禁洞室爆破。石质边坡两侧预留3米，必须采用深孔预裂光面微差爆破。爆破断面一次到位，避免出现超爆或欠爆现象，及时清除坡面悬石、危石、孤石。A、微差爆破采用微差爆破要逐发或逐排爆破，减少岩石夹制力，可节省炸药，增大孔距，提高每米钻孔的炸落方量，从而加强岩石的破碎效果，以便于挖掘机作业。B、光面爆破和预裂爆破进行光面爆破和预裂爆破，严格保持炮孔在同一平面内，炮孔间距和抵抗线之比小于0.8。装药量控制适当，并采用合理的药包结构，使炮孔直径大于药卷直径1～2倍，或采用间隔药包、间隔钻孔装药。预裂炮的起爆时间在主炮之前，光面炮在主炮之后，其间隔时间可取25～50ms。同一排孔必须同时起爆，否则会影响爆破质量。爆破后，组织机械配合运输工具将石方运出现场，以利再爆破或进行其它作业。对于运距小于40m的弃方和利用方采用推土机推运，对于40m～100m弃方和利用方采用装载机运输；对于100m以上采用挖掘机配合自卸汽车运输。C、爆破法开挖石方应按以下程序进行：施爆区管线调查→炮位设计与审批→配备专业施爆人员→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔（或坑道、药室）检查与废渣清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和施爆区安全员→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强震波影响区内的人畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构造物造成的损伤及造成的损失）。D、炮眼位置选择注意以下几点：1炮位设计充分考虑岩石的产状、类别、节理发育程度、溶蚀情况等，炮孔药室宜避开溶洞和大的裂隙。○2避免在两种岩石硬度相差很大的交界处设置炮孔药室。○3非群炮的单炮或数炮施爆，炮孔宜选在抵抗线最小、临空面较多，且与各临空面大致距离相等的位置，同○时应为下次布设炮孔创造更多的临空面。4群炮炮眼间距宜根据地形、岩石类别、炮型等确定，并根据炮眼间距、岩石类别、地形、炮眼深度计算确○定每个炮眼的装药量和炸药种类。对于群炮，宜分排或分段采用微差爆破。5非群炮的单炮或数炮施爆，炮眼方向宜与岩石临空面大致平行，一般按岩石外形、节理、裂隙等情况，分○别选择正炮眼、斜炮眼、平炮眼或吊眼等。2.深挖路堑施工（1）深挖路堑施工前充分做好准备工作，为防止雨季不利影响，尽量避免安排在雨季施工。56 （2）分级自上而下进行开挖，按设计坡率施工。岩质边坡每8米高设一级并设2米宽的平台，第一、二级边坡坡率采用1：0.5，第三级及以上各级边坡为1：0.75.56 在不影响边坡稳定的情况下采用爆破施工必须预留0.3～0.5米的保护层修整边坡；根据坡顶地形情况设置截水沟，坡面较大的边坡按每三级坡高设置一道平台排水沟，对应冲沟位置设置急流槽。防护措施：在坡脚设2米高的防护墙，根据坡体稳定性的实际情况采用锚杆挂格宾网、锚杆格子梁等形式防护。黄土边坡：挖方深度小于32米时，边坡坡率均采用1：0.75，每8米高设一级2米宽的平台；挖方深度大于32米小于40米时，边坡坡率均采用1：0.75，每8米高设一平台，24米以下平台宽2米。24米处平台宽8米。24米以上部分平台宽4米；挖方深度大于40米时，边坡坡率均采用1：0.75,每8米设一平台，24米以下平台宽2米，24米处平台宽10米，24米至48米间平台宽4米，48米、56米处平台宽12米，56米以上平台宽度均为8米。排水措施:坡顶设截水沟；每级边坡平台均设置平台水沟；黄土质平台宽度不大于4米的全部封闭，大于4米的封闭4米，但保证未封闭的平台有向平台水沟倾斜3%的坡率；黄土地基平台水沟底部铺设防渗土工布；对应冲沟的位置设置急流槽；当平台水沟长度超过100米时设置急流槽排往边沟。防护措施：第一级边坡设置8米高护面墙；对边坡坡面采用喷播植草灌（紫穗槐）防护。二元结构边坡或多元边坡结构边坡：对下步岩质部分，根据实际情况，以利于坡体稳定为原则，按1：0.5～1：0.75分级开挖，每8米高设一级2米宽平台；对上部土体视坡体高度和土体性质，每8米设置一级2～12米宽的平台，边坡坡率为1：0.75～1：1.排水措施：边坡坡顶设置截水沟；土质平台设平台水沟；黄土质平台宽度不大于4米的全部封闭，大于4米的封闭4米，但保证未封闭的平台有向平台水沟倾斜3%的坡率；对靠近土岩界面的宽平台全部封闭；黄土地基平台水沟底部铺设防渗土工布；对应冲沟的位置设置急流槽；当平台水沟长度超过100米时设置急流槽排往边沟。防护措施：坡脚设2米高护面墙；根据图纸设计，对岩质部分和碎石边坡坡体采用锚杆格子梁的形式加固，同时铺设宾格网防治落石和小规模塌方；边坡上部土体采用喷播植草灌（紫穗槐）防护。（3）在施工中同时做好路基临时排水。（4）边坡严禁越级超挖；开挖一级，即时防护一级，防护不及时的留30-50厘米保护层休整边坡。56 三、路基填筑本合同段路堤填方共计119.1806万方，路基填筑施工前先恢复定线，放出路基中心线及边线，并在填方施工天前报监理工程师批准，填方材料必须进行试验并报工程师批准，严格按图纸、技术规范和现场监理工程师要求施工。路堤填筑采用纵向水平分层填筑压实的基本方法和“三阶段、四区段、八流程”（三阶段为施工准备阶段、施工阶段、整修验收阶段；四区段为填筑区段、平整区段、碾压区段、检测区段；八流程为施工准备、测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证和路基整修）的工艺进行施工。1.填料路堤填筑前，对填料进行颗粒、液塑限、含水量、击实、承载比等土工试验，合格后用于填筑，不合格则进行改良或弃方。2.施工机械采用以压路机为主，平地机、推土机配合，对每层路基进行压实。3.56 填筑工艺a、填土路基施工工艺（详见“路堤填筑施工工艺框图”）(1)分层填筑：填料从挖方区或取土场用自卸汽车运至填土区，根据车容量和填筑厚度计算填土间距，标点卸料。为保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽50cm，每层厚度控制在50cm以内。检查松铺厚度方法：（a）相对下层标高检查其松铺厚度。（b）采用挖量法。(2)摊铺平整：用推土机摊铺整平，平地机终平，每层做成向两侧2%～4%的排水横坡。(3)碾压夯实：采用振动压路机进行压实，碾压前进行含水量检测，其值控制在最佳含水量的±2%范围内，再进行碾压。当填料含水量较低时，应采取洒水措施；当填料含水量较高时，应及时进行翻晒。碾压时先两侧后中间，曲线地段先内侧后外侧，先慢后快，先静压后振压，由弱振到强振，再静压。直线进退，相邻纵向碾压互压50cm，各区段交接处互相重叠压实，搭接长度不少于2m。(4)检验签证：每层填土压实后，及时进行自检，自检合格报监理工程师审批签证后方可填筑下一层。压实度检测采用灌砂法和环刀法进行，其检测频率符合检验评定标准要求。土质路基检验标准及方法见下表。(5)路堤整修：包括路基宽度、横坡度、平整度、边坡等整修内容，采用标杆挂线，平地机配合人工进行整修，严格按设计和规范要求。b、填石路基施工方法（1）分层填筑：按水平分层,先低后高、先两侧后中央卸料,较大石块大面向下放平稳，石块之间要用碎石填满铺平。石块大于填筑层厚度2/3时，予以解小，或清除出场。石质填料的粒径控制在30cm以内，石料强度不应小于15Mpa分层厚度不超过50cm。路床底面以下40厘米，填料粒径小于15厘米，路床填料粒径小于10厘米。（2）摊铺平整：用推土机摊铺整平，（对运至现场粒径过大的填料进行人工锤解），局部用细石料人工找平。56 （3）碾压夯实：先采用18t压路机静压2遍，然后采用22t振动压路机至少压实5遍（具体碾压遍数根据试验段收集的经验值进行控制），压实时继续用小石块或石屑填缝，待看不出轮迹时，用水平仪测其标高，再采用22t振动压路机碾压，每碾压1遍，测其标高，当两次沉降差小于2mm时，直至压实顶面稳定、无下沉、石块紧密、表面平整自检合格后报监理工程师检测。（3）检验签证：通过试验路确定的压实设备及施工工艺和方法进行施工。并经监理工程师检验合格后铺筑下一层。（4）为方便生态防护路床整修，对硬质填石路堤采用50厘米培土，便于植草绿化，对于软质填石路堤，采用200厘米包边土，路床80厘米土进行封闭。。(5)检验签证：每层填土压实后，及时进行自检，自检合格报监理工程师审批签证后方可填筑下一层。检测采用沉降差来控制，其检测频率符合检验评定标准要求，检验标准及方法见下表：四、特殊路基处理本合同段特殊路基包括湿陷性黄土路基处理、滑坡处置、采空区处置、路线纵向填挖交界处及横向半填半挖处处理、低填浅挖路段处理。1.湿陷性黄土路基处理沿线湿陷性黄土不良地质分布范围大，56 根据湿陷等级、湿陷土层厚度及湿陷起始压力、湿陷土层所处的地理位置、路基填挖情况，本项目湿陷性黄土路基图纸设计采用冲击碾压、强夯和灰土桩进行施工。（1）冲击碾压施工：这种施工技术具有施工简单、压实速度快、工期短、成本低和效益高等特点。压实技术已冲击波压实土体，其振动、冲击和压实能有效影响土层深处，使土体密度提高，空隙减少，提高土体的整体强度，能有效地控制路基的工后沉降变形。1）测量放样，定出处理路段边线。2）彻底清理原地面的根植土及残留物，并用平地机将地基表面整平，并及时进行路基两侧临时排水沟开挖。3）取50～100m作为一个试验段，并每隔20m左右一个断面在路基横断面上等间距取3个固定点，在碾压前后对同一点在不同湿陷深度上土质和含水量、密度、空隙比、湿陷性系数、以及路基的沉降量等物理性质指标进行试验和检测，统计整理试验数据。对试验段进行详细的施工总结，确定出一整套行之有效的施工方案。4）根据实验确定的冲击碾压遍数进行压实，在冲击压实过程中，碾压顺序遵照由低到高，由路基外侧向路基内侧，超高段由超高一侧向路基内侧的原则对路基进行冲击碾压。5）检验：冲击碾压完成后首先自检，自检合格后报驻地监理工程师进行抽检。（256 ）强夯施工我标段强夯主要工程量：1000KNM强夯为34575.4㎡，3000KNM强夯为70942.8㎡。强夯处理前先要清表。地表清理后，若表层土壤含水量大于17%时，应挖除湿软土层，然后强夯，强夯法施工前先进行试验段施工，由试验取得的数据，经分析判断，最后确定夯实参数。每夯击点的夯击数一般为3～10击，夯击遍数一般为2～3遍。夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并同时满足以下条件：1）强夯要求最后两击夯沉量平均小于5cm。2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起。56 3）不因夯坑过深而发生提锤困难。4）在施工过程中，前一遍夯击之后，用路基填料将夯击坑回填，再进行下遍夯击（下遍夯击点布置在上遍夯击点中间），即采取间隔分遍夯击得办法。在深层加固完毕后，应进行满夯（锤印相互搭接1/3）一遍，每点联夯2-4击，使表层土得到加固，形成一个硬壳层。5）强夯结束后，检测的重点是判断它的有效加固深度是否达到设计要求，因为有效加固深度的第一标准是消除湿陷性，也就是以δs＜0.0015作为判别指标，所以检验手段应采用探井取不扰动土试样进行检测，当这一指标达到要求后，一般情况下对承载力的要求等也均满足。（3）灰土桩施工先进行桥涵部位施工，再进行其他部位施工。首先，进行施工放线，并将钻孔机械就为，对钻孔机械进行垂直校正，然后进行钻孔，钻出的孔为成孔，将钻孔机械移开成孔位置。成孔后立即回填，将夯实桩机就位，隔排隔行，间隔1-2孔跳打，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。具体是：先对孔底进行空夯，同时进行回填材料的拌制，回填材料为粘性土和白灰，白灰的掺量为6%，将上述重量份数的粘性土和白灰均匀拌制后，填入空夯后的成孔中。灰土逐层以量斗定量向桩孔内下料，采用电动卷扬机提升式夯实机分层夯实，每层回填厚度280～320mm，直至重复回填到设计的标高，封顶后，桩机移位。检验标准：分层回填，分层夯实，其压实系数不宜小于0.97.灰土桩施工完毕后应检测桩体和桩间土的干密度，保证桩间土的平均挤密系数不小于0.93.桩孔。当桩体达到设计或规范要求的强度后，及时施工3%的石灰土垫层。2.滑坡处治56 （1）地质情况本合同段的滑坡，在滑坡平面纵向长约275.1m，横向最大宽度404.9m，方量约191.8万m3，属大型推移式坡积层滑坡，主滑方向均为350°，滑坡后壁高程约为1245m，前缘高程为1187m。，该滑坡位于鄂河左侧二级阶地，上部覆盖层主要为黄土、含碎石粉质黏土、碎石等，滑坡前缘为河床，河流已干涸，滑坡体与河床基本上为一整体，现阶段滑坡体现状基本稳定，但遇到强降雨地震或中上部过大的加载、前缘开挖等不利因素影响，可能引起滑坡局部失稳下滑。（2）滑坡治理措施根据滑坡体的形态、结构特征以及形成机制，考虑各种工况下的稳定性，滑坡体的局部稳定性，滑坡体失稳后的危害性，在烈度Ⅶ时可能丧失稳定性。滑坡治理工程为系统工程，采用抗滑支挡体系和地表排水体系相结合的方案。综合分析滑坡的规模、形成机制、稳定性状况、结合现场地形、岩土体结构特征，提出以下方案：56 采用抗滑桩+排水的综合治理措施：1）路线从该滑坡前缘外侧通过，桩后填土至桩顶，并从桩顶到后方地面顺地形自然放坡回填。在滑坡前缘设置单排抗滑桩，截面尺寸为b×h=2m×3m，中心距6.0m，共36根桩，抗滑桩平面布置随地形转折。1#～18#抗滑桩中心线与主滑方向夹角为104°，19#～36#抗滑桩中心线垂直于滑坡主滑方向69°。治理范围为220m，为钢筋混凝土悬臂抗滑桩，抗滑桩桩底嵌入基岩若风化层内的深度不小于8m。桩顶标高1198.866m，桩长约37.72m。桩间采用现浇C30钢筋混凝土板，板厚0.4米，挡板埋入密实的土层下不小于1.0米。2）排水滑坡区夏季降雨集中，使得周围水体大量汇入滑坡体区，这是滑坡体形成和变形破坏的一个主要影响因素，为防止后山来水汇入滑坡体，在滑坡体外缘，即滑坡周围（裂缝开展区）外围设置一道截水沟，底宽60cm，深60cm的梯形断面，沟底及侧壁采用M7.5水泥砂浆砌MU25片石修筑，并在与两侧沟谷衔接处设一跌水井。（3）施工注意事项1）.“治坡先治水“：首先完善坡面排水系统，在排水沟施工时应注意随地形调整纵坡，并保证施工质量，截水沟内水不得渗入地下。截水沟应延伸至滑坡体外，并接入两侧沟谷并设置跌水井。2）.抗滑桩施工注意事项：a)人工挖孔钢筋混凝土抗滑桩孔施工时应跳孔开挖，先开挖1、3、5、7……，桩身混凝土浇筑完毕达到设计强度后，再开挖2、4、6、8……开挖过程中注意观察地表变形。b）桩身开挖深度较大时，须进行通风送氧，以确保施工人员安全。c)所有抗滑桩嵌岩必须牢固可靠，嵌入基岩内的深度不得低于设计尺寸，如施工过程中发现基岩的埋深与设计有较大出入时，及时同时设计单位进行变更。d）人工挖孔进入基岩层时，施工过程中不得破坏桩孔周围的岩石结构。e）纵向受力钢筋接头采用电渣压力焊，在接头中心至长度为3倍钢筋直径范围内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内有接头的钢筋的数量不得超过钢筋总根数的50%。f）锁扣与护壁：为保证施工安全，每个桩孔均施作锁扣，锁扣设计为C25钢筋混凝土，锁扣施工完毕后开始桩身施工，处于土层及强风化带中的桩身开挖面均施作护壁，护壁设计为C25钢筋混凝土，节长1.5m，每开挖1.5m桩身及时施作1.5m护壁。在开挖桩身前，应先做好锁扣，以防地表水流入桩井中，防止施工过程中井口重物坠入井中，确保施工安全。g)桩身混凝土必须连续灌注，不得间断。h）人工挖孔时应注意排水和施工安全，当挖至设计高程后应尽快浇筑桩身混凝土，禁止长期浸泡基坑。另外，雨季施工时应注意桩孔的遮蔽措施，减少雨水渗入和地表水流入。i）桩间设置40cm厚挡土板，挡土板主筋与桩身主筋绑扎相连，挡土板埋入地面线下不低于1m。56 j)施工中应设置变形观测点，密切注意边坡的变形。当边坡的变形过大、变形速度过快、周边环境出现开裂等异常情况时，应暂停施工，及时向有关单位反映，并根据异常情况原因采取相应的工程措施进行处理，确保边坡的安全稳定性。k）清除滑坡体中的淤泥、耕植土、膨胀性黏土等软弱有害的岩土体，变形区周围做好排水设施，曾设截、排水沟。（3）路线纵向填挖交界处及横向半填半挖处处理1)填挖交界处理施工方法：a)填筑前，应平整地基表面，碾压密实；并应挖除堤堑交界坡面的表层松土，按设计要求做成台阶状。路堤与路堑连接处，坡面上开挖台阶，开挖部分填筑要求同路堤。b）过度段的填筑施工应与相邻路堤同步进行。c）靠近堤堑结合处，应沿堑坡边缘进行横向碾压。d）大型压路机碾压不到位的部位，应采用小型振动压实设备分层进行碾压，碾压遍数应通过试验确定。施工工艺：a）施工前，做好路堤和路堑的排水施工，防止水流对路堤填料的冲刷。b）人工配合机械处理路堤基地和路堑表层并按设计要求人工开挖台阶。c）应分层填筑、分区分层碾压。施工要点a）填筑前，应平整地基表面，碾压密实；并挖除堤堑交界坡面的表层松土，按设计要求做成台阶状。b）靠近台阶部位的级配碎石，压实机械必须进行横向碾压，确保压实质量。56 注意事项a）大型压路机能碾压到的部位，靠近堤堑结合处，沿堑坡边缘进行横向碾压。b）大型压路机碾压不到的部位，采用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应通过实验确定。c）每层施工过程中必须做好防排水措施。2)半挖半填路基过渡段施工方法a）陡坡地段的半填半挖路基，为保证路基横向刚度及避免横向差异沉降，应按设计图纸施工。b）半挖半填路基和不同岩土组合路基施工时应按以下方法进行。①路堑土方施工由机械开挖为主，人工负责按设计要求开挖连接处台阶。②路堑弃渣采用挖掘机配合自卸汽车施工，路堤分层填筑采用装载机配合自卸汽车运输填料，推土机摊铺、人工配合平地机精细平整，振动碾压密实。③路堤路堑排水及防护工程紧跟填筑作业施工，采用人工挂线砌筑，保证路基基床不受雨水冲刷。施工工艺a）人工配合机械进行路堑开挖及边坡整型，并根据路堑开挖高度随时施工临时排水沟。b）路基基床底清理整型并碾压至设计要求，随后人工开挖连接台阶。c）路基基床分层填筑碾压，每层填筑按要求做好横坡，填筑完成后进行基床表层施工。d）紧跟路基填筑砌筑防护、排水工程。施工要点a）挖除换填地基土底部以下为土质路基时应进行冲击压实；存在软土底层时进行稳定、变形分析。56 B）挖除换填地基土的底部应设向外倾斜4%的横向排水坡。C）台阶连续处采取沿台阶纵向碾压，大型机械不方便施工处采用小型振动机施工。注意事项a）路基排水和防护紧跟路基填筑进行，防止雨水冲刷。b）分层填筑过程中按设计要求做好路基横坡方便表层排水。c）路堑防护应紧跟路堑开挖进行。五、取、弃土场施工本合同段设计共设二个取、弃土场：土场分别位于主线K213+000～K213+500右侧，和K217+200～K217+450的左侧；如需重新选择弃土场或增加弃土场时，位置选择以少占耕地为原则，选择就近的低地和路堑山脚的一侧，不得在路堑顶设置，而且弃土场不得阻断原有水道，如对原来水道有影响，则应在弃方施工过程中和完成后改移水道。弃土场施工前，先在坡脚码砌矮墙挡土，并改移水道；施工时，用推土机逐层推平，以免弃土堆积过高而造成坍塌；弃土场完成施工后，需修整边坡，顶部推平绿化，如面积过大，则还需挖砌纵横排水沟以利于顶面排水。路基填筑首件工程施工总结一、工程路段简述2009年10月15日上午，项目部选取K217+086.646-K217+145.192段进行土方填筑施工。二、人员及机械配置1.人员安排项目总工：×××；施工负责人：×××；测量技术员：×××；现场施工员：×××；质检员：×××；实验员：×××56 ×××；机械司机：11名2.机械设备安排22T振动压路机：2台；18T三轮压路机1台；20T自卸车4辆；PY180自行式平地机1台；2t洒水车1辆；PC260挖掘机1台；T120推土机1台。三、首件工程工艺流程图四、详细施工方法（1）施工放样在已验收的原地面按10m一个断面放出中线、边线，并测量断面的高程，做好详细记录。（2）运土及摊铺该试验段采用水平分层填筑法施工，挖掘机挖装、自卸汽车运输土方。布土时根据路基宽度、松铺厚度及铺筑长度、每车运土量计算卸车数量。该段共计压实方：466.143m3，虚方为568.7m3，每车拉土11.656 m3，计49车，自卸车从取土场运至铺筑现场，从一端开始，按7m×8m距离布土。土块的粒径不大于15cm，土的CBR值符合规范要求。按30cm的松铺厚度挂线，人工整边，现场技术人员负责指挥机械摊铺，先由推土机推平，再由平地机进行精平。试验人员、技术人员跟班检测土质含水量，检查各桩号底层、顶面标高，控制填土厚度，确保路拱的形成。填土土质采用从K216+733-K216+904段处开挖利用方，标准干密度1.91/cm3，最佳含水量为14.4%时填料含水量宜控制在最佳含水量的+1%～+2%内。备土后对天然土含水量进行检测分别为13.7%、14.3%，天然含水量接近最佳含水量，路基宽度、松铺厚度、平整度及含水量经检验符合要求后开始进行碾压。（3）碾压在首件工程的路基上采用以下两种方案进行碾压：①、采用方案A（第一层）采用22T振动压路机以1/3轮距稳压一遍，随后振压两遍（第一遍弱振，第二遍强振），最后用18T静压压路机按1/3错轮，由边向中间碾压两遍压实度达到规范要求。②56 、采用方案B（第二层）采用22T振动压路机以1/3轮距稳压一遍，随后振压三遍，第一遍弱振，第二、三遍强振，最后用18T静压压路机按1/3错轮，由边部向中间碾压一遍压实度达到规范要求。碾压速度开始时用慢速，最大碾压速度为3.8km/h，振动压路机错轮宽度为30~40cm。振动压路机压完后，用灌砂法进行压实度跟踪检测，再用18T三轮压路机1/3错轮碾压，压完后检验压实度均达到了93%以上。（4）自检及监理跟踪检验宏观要求：表面平顺光洁，无明显的轮迹，无松软起皮，起皱现象。实测、实量检验：试验员按规定进行压实度和含水量的检测，用灌砂法检测压实度；施工员、测量员和质检员共同测设中心桩位置、高程、路基宽度、厚度，计算不同断面的松铺系数。经自检合格后，质检员填写自检资料上报驻地办监理工程师，经批准认可后作为路基填筑的一部分。五、试验路段所取得的技术数据1、试验路段试铺总结：1）、人员组织：技术员3名，质检员1，试验员2名，机械人员11名，劳力1名。2）、主要机械配备：PC260挖掘机1台，22T振动压路机2台，18T三轮压路机1台，PY180自行式平地机1台，20T自卸车4辆，T120推土机1台，12t洒水车1辆。3）主要施工程序：a、施工放样。b、备土（取含水量接近最佳含水的土），人工整边。c、推土机推平。d、平地机精平，测含水量。e、通过试验路段的铺筑，我们决定在以后的施工中采用方案B碾压组合方式施工：先用振动压路机稳压一遍，再振压三遍，最后用18T压路机1/3错轮静压一遍。f、路基土方填筑（精平后）松铺系数为1.22，松铺厚度不大于30cm，且不小于10cm。2、试验路段现场检测记录表。56 六、试验路段结论试验路段的各项技术指标均达到了设计和技术规范质量标准，机械设备性能、配备数量、采用的施工工艺和劳动组织均符合技术规范要求，能够指导大面积施工。具体施工工艺如下：1、施工放样。2、备土（取含水量接近最佳含水的土），按1.22的松铺系数进行备土，并且松铺厚度不大于30cm，且不小于10cm，人工整边。3、推土机推平。4、平地机精平，测含水量（含水量不足时要用洒水车补水，含水量过高时要摊开凉晒）。56 5、碾压：先用振动压路机稳压一遍，再振压三遍（其中第一遍弱振，第二、第三遍强振），最后用18T压路机1/3错轮静压一遍。路基土方填筑试验路段松铺系数计算表计算：复核：强夯试验段施工技术、安全交底一、工程简介强夯试验段选在K217+550涵洞地基处理范围内，起点桩号为K217+540,终点桩号为K217+560,处理长度是20米，宽度是35.03米，该涵洞地基属于Ⅰ级非自重湿陷性黄土，设计采用1000KNM单击夯能进行强夯处理。二、施工准备1、开挖断面2、查明强夯场地范围内是否有地下构造物和管线，如有采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。3、涵底出水口必须保持畅通，防止下雨积水，并听取最近3天天气预报。4、根据设计要求强夯施工采用25T以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备，夯锤直径为2.5m;计划选用50T强夯机，铸铁夯锤为11T,夯锤直径为2.25m，理论提升高度为9.1米，计划控制高度为10米（事先在夯架上系好红布条作为标记）。单击夯击能计算：锤重（KN）×落距（m）=单击夯击能。理论：100*10=1000KN.M计划：110*10=1100KN.M单位面积夯击能：理论1000/(1.25*1.25*3.1415926)=203.7计划：1100/（1.125*1.125*3.1415926）=276.75、夯点布设并测标高（用白灰标出夯点位置，并在不受强夯影响的地点设置水准点）。56 6、夯锤标定三、现场人员配置及分工四、施工工艺放样→第一遍主夯点，测夯击点高程→强夯机就位，定位夯锤→测夯前夯锤顶高程→夯击一次并测量记录夯沉量→重复夯击并测量记录夯沉量→换夯点（重复夯击并测量记录夯沉量）→平场地→碾压→第二遍插夯点、夯击（重复第一遍工序）→第三遍插夯点、夯击（重复第一遍工序）→最后低能满夯测高程。五、强夯施工第一遍夯击点依次完成为第一遍强夯施工，在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置并测量。第二、三次按设计已夯点间隙中间，依次补点夯击，每一遍夯击完成后用推土机将场地推平，压路机碾压两遍，再进行补点，最后一遍采用轻夯或低落锤进行夯击，每点联夯2-4击，使表层土得到加固，形成一个硬壳层。锤印彼此搭接，搭接不小于1/4夯锤直径每次强夯间隔时间根据临汾地区强夯处理湿陷性黄土经验，一般间隔时间为2-3天。六、夯点的夯击次数确定，满足以下条件：（1）强夯要求最后两击夯沉量平均小于5cm。（2）夯坑周围地面不应发生过大的隆起。（3）不因夯坑过深而发生提锤困难。56 七、施工过程质量控制1、保证夯锤的提升高度。2、夯击过程中，确保夯锤通气孔的畅通，夯锤落地时应基本水平。3、测量人员要认真仔细，保证每个夯坑最后两击的平均夯沉量小于5cm。4、不能漏夯。5、当地基土的含水量过大或隆起过大时停止夯击，待地基土空隙水压力大部分消散后重新夯击。6、满夯时高度一般控制在2-3米，含水量以10-30%为宜不小于10%,也不大于Wi=30%。7、原始记录详细。八、试验段需要确定数字1、夯击遍数。2、各个夯点的夯击次数。3、夯击遍数间隔时间。4、地基承载力。5、夯沉量。6、施工前后压实度（50厘米-100厘米）。九、安全和环保措施1、强夯前对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。2、起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。3、停止作业时，将夯锤落至地面。4、夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15米范围内严禁站人。5、当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒。6、干燥天气进行强夯时应洒水降尘。56 7、尽量减少夜间施工。中交一公局桥隧工程有限公司临吉高速公路项目经理部2009年9月24日K210+800-k213+230段拱形护坡施工技术一、工程概况临吉高速公路路基S13标合同段，起点桩号为K210+800，终点桩号为K218+798.851，全长7.998851km。沿线拱形骨架护坡采用7.5号浆砌片石，C20砼镶边石进行砌筑，植草（撒灌木）进行防护。K210+800-K213+230段拱形骨架主要工程量为：植草27717.5㎡，7.5号浆砌片石3792.5m3，C20砼预制块282.4m3。二、开工前的准备工作1、组织技术人员对拱形护坡图纸进行了复核，并与现场实地情况进行了核对，施工图纸与实际相符。2、对施工班组进行了技术交底，明确了技术和质量控制要点。3、对拱形护坡进行了施工放样工作。4、完成了原材料（片石、砂、碎石、水泥等）的各项标准试验，并对进场材料进行了抽样检验。三、施工工艺1、边坡整修拱形护坡路基段成型后，施放路基边线，人工对边坡进行整修，使坡度符合设计要求，做到坡面平整、无虚土。在整修边坡前做好坡度尺以便随时检查和复核边坡坡度。2、基础及拱圈、直墙开挖按照设计图纸放出基础及拱圈、直墙开挖线，人工进行开挖，确保位置准确，深度及宽度符合要求。56 3、浆砌片石(1)采用M7.5号浆砌片石砌筑，结合现场计量器具换算出相应的施工配合比，现场挂示砂浆配合比标识牌；砂、石材料要避免受泥、油污染，水泥要做好防水防潮工作。（2）砂浆采用机械拌合，对于远距离运输的砂浆，到现场后，要重新人工拌匀。砌筑现场堆放砂浆的场地应硬化或铺铁皮，严禁污染砂浆，存放时间大于2小时的砂浆禁止使用。（3）片石采用挤浆法施工，分层砌筑，先坐浆后砌石，严禁堆砌，选择形状较为方正及尺寸较大的片石（片石厚度不宜小于15cm，片石强度不小于30MPa），并长短相间地与里层片石相咬接，错缝一般为7-8cm,砌缝宽度一般不大于20mm。用做镶面的片石选择表面平整、尺寸较大者，并稍加修整，砌筑时棱角尽可能咬合。（4）每道直墙均挂坡度线，保证拱圈和直墙在同一平面内。砌筑时片石大面朝下，砌筑稳当，较宽的缝隙在砂浆中挤入适当的小石块填充，严禁单纯用砂浆或石块填满。（5）砌体采用M10砂浆勾平缝或突缝，宽度不大于2cm。砌体在勾缝前须认真清理或凿刻石料缝隙，并清理干净洒水湿润，经监理工程师同意后方可勾缝。（6）砌体在浆砌和勾缝中要及时养护，洒水养生时间为7-14d。（7）拱形护坡每隔14.5m一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内用沥青麻絮或沥青木板条填塞，填塞深度不小于1056 cm。（8）顶面用大平整的片石整平或用10号砂浆抹面。拱型骨架护坡平面展开图填方路基边坡横断面图填方路基边坡4、护坡道及拱圈镶边20号砼预制块在预制场预制成型，模具使用定型钢模板，预制完成后，及时进行养护，养护时间不得低于7天，浆砌拱形骨架完成后用20号预制块（预制块强度不得低于75%）进行镶边，镶边后保证拱圈线形圆滑，砼块安放牢固，砂浆饱满、密实。预制20号混凝土直镶边石直镶边石尺寸图排水工程施工技术一、工程概况临吉高速公路路基S13标合同段，起点桩号为K210+800，终点桩号为K218+798.851，全长7.998851km。K210+800-K213+230段排水工程，主要包括盲沟、边沟、截水沟、排水沟及急流槽。56 二、施工准备1、保证施工便道畅通无阻，水、电的使用可利用当地已有设施或进行发电，能满足施工需求。2、技术人员认真学习、复核了施工图设计及相关文件，导线点、水准点进行详细的复测和加密，使能满足施工需求。3、原材料试验及标准试验工作提前完成。三、施工工艺及施工方法（一）浆砌边沟、排水沟或截水沟1、基坑开挖放出边沟、排水沟或截水沟中线，人工开挖基坑，对沟底、沟壁进行平整夯拍，使之坚实，沟底标高、平面位置及断面尺寸要符合设计图纸要求。2、防渗土工布、渗水土工布及盲沟的施工①、截水沟、平台排水沟在砌筑前要铺设防渗土工布，以防渗水。②挖方段盲沟的设置盲沟设置在挖方段边沟下，盲沟顶宽50cm，高100cm，碎石外围渗水土工布，排水管下侧的沟壁及沟底采用防渗土工布，接水口接直径为10cm的横向排水管，并根据出水口地形特点，在适宜处将水引入急流槽或排水沟中。具体尺寸见后面所附图。3、浆砌片石1、片石最小尺寸不小于15cm,其极限抗强度不小于30Mpa。56 ○2、砂浆采用机械拌合，计量配料准确，先将砂与水泥拌合均匀后再加水拌合，做到颜色一致。砂浆要根据○砌筑实际需要随用随拌，尽量避免一次拌和过多，存放时间大于2小时的砂浆禁止使用。远距离运输砂浆到现场后，要重新人工拌匀。砌筑现场堆放砂浆的场地要硬化或铺铁皮，严禁污染砂浆，3、浆砌片石时宜用挤浆法,严禁用灌浆法，石块大面朝下铺坐底浆，保持稳定，砂浆插捣密实，保证砌筑质○量。砌筑时，每一块片石先铺砂浆，再按放石块，经左右揉动几下，再用捶轻击，将下面砂浆挤压密实。4、在已砌好片石侧面继续安砌时，除坐浆外还要在相邻石块侧面铺抹砂浆，再砌片石，片石下面及抹浆的○侧面用手挤压，用锤轻击，将下面和侧面的砂浆挤实，挤出的砂浆可刮起再用。5、浆砌片石时利用片石的自然形状，相互交错的衔接在一起，各层石块的砌缝尽可能错开，错缝距离不小○于7-8cm。最下一层石块要大面朝下外，做到犬牙交错、搭接紧密。片石松动或砌缝开裂时将石块提起，垫层及砌缝砂浆清扫干净，重新将石块砌在新砂浆上。6、外圈定位行列和转角石，选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层片石相咬接。56 ○7、砌体要及时养护，洒水覆盖养生时间为7-14d。养护期间严禁碰撞、振动和承重。高温天气砌筑时，要○适当加大砂浆用水，并适时养护，保证砂浆充分凝固。8、砌体采用M10砂浆勾突缝，宽度不大于2cm。砌体在勾缝前须认真清理或凿刻石料缝隙，并清理干净洒○水湿润，经监理工程师同意后方可勾缝。⑨砂浆凝固后，墙体全部刷干净，使外貌整洁美观。4、沉降缝设置和处理①急流槽5-10m设置一道伸缩缝，并用沥青麻絮进行防水处理；急流槽与排水沟或边沟连接处设2cm宽的伸缩缝，缝内用沥青麻絮填塞。②其他排水工程的沉降缝设置为10-15m，缝宽为2cm，缝内填塞沥青麻絮，深度不小于10cm。挡土墙施工技术方案一、工程简介临吉高速公路路基S13标合同段，起点桩号为K210+800，终点桩号为K218+798.851，全长7.998851km。沿线共设2段挡土墙，具体桩号为K211+420～K211+568路堤式挡土墙和K212+539.267～K212+550.539路肩式挡土墙，挡土墙最高为12.00m（含墙趾），最低位5.4m(含墙趾)。主要工程量：10号浆砌片石4755.7m3，挖基方量14725.1m3。二、施工准备1、组织技术人员对挡土墙图纸进行了复核，并与现场实地情况进行了核对，施工图纸与实际相符。2、对施工班组进行了技术交底，明确了技术和质量控制要点。56 3、对挡土墙基坑进行了施工放样工作。4、完成了原材料的各项标准试验，并对进场材料进行了抽样检验。三、施工工艺1、基坑开挖根据设计图纸准确放出基坑开挖线，采用人工配合机械分段开挖基坑，基坑开挖后，做地基承载力检测试验，若地基承载力满足要求，可直接在天然地基上砌筑基础；若地基承载力不足，及时上报监理单位及设计单位进行调整。表156 基底应力要求表2、浆砌片石（1）根据设计图纸在已成型的基炕上每10m准确放出墙趾控制点，白灰洒出墙趾线。（2）采用M10.0号浆砌片石砌筑，片石抗压强度不低于30MPa,在施工前，现场计量器具进行标定，再根据现场材料的实际情况，换算出相应的施工配合比，现场挂示砂浆配合比标识牌；砂、石材料要避免受泥、油污染，水泥要做好防水防潮工作。（3）砂浆采用重量比进行配制，机械拌合，当远距离运输砂浆时，到现场后，要重新人工拌匀。砌筑现场堆放砂浆的场地应硬化或铺铁皮，严禁污染砂浆，存放时间大于2小时的砂浆禁止使用。（4）砌筑时片石大面朝下，砌筑稳当，较宽的缝隙在砂浆中挤入适当的小石块填充，严禁单纯用砂浆或石块填满。各砌层先砌外圈定位行列，选择形状较为方正及尺寸较大的片石，然后砌筑里层，外圈砌块与里层砌块交错连成一体。砌体里层砌筑整齐，分层应与砌体外露面一致，先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。砌缝宽度一般不大于40mm。砌筑时，每一块片石均应先铺砂浆，再安放石块，经左右揉动几下，再用捶轻击，将下面砂浆挤压密实。在已砌好片石侧面继续安砌时，除座浆外并应在相邻石块侧面铺抹砂浆，再砌片石，并将下面及抹浆的侧面用手挤压，用锤轻击，将下面和侧面的砂浆挤实，挤出的砂浆可刮起再用。（5）砌体以2～3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝大致找平。各工作层竖缝相互错开，不得贯通。砌筑上层时，应避免振动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。（6）用做镶面的片石选择表面平整、尺寸较大者，并稍加修整，砌筑时棱角尽可能咬合。墙身应错缝砌筑，不得做成水平和垂直的通缝，待砂浆强度达到70%以上时，方可回填墙背填料。（7）墙身砌筑现场必须竖有坡度线，横有水平线。坡度线稳固准确，水平线层层见平，保证几何尺寸准确。56 （8）砌体封顶层可用2cm的10号砂浆抹平或挑选好的两面片石压顶，既要保证正面平整又要保证顶层线型顺畅，大面平整。压顶适当嵌入墙背，防止渗水。(9)砌体较长时可分段分层砌筑，但两相邻工作段的砌筑差一般不超过1.2m；分段位置最好设置在沉降缝处，各段水平砌缝一致。（10）每10-15m设一道沉降缝，缝宽2cm，缝间用沥表麻筋塞填，填深为20cm。（11）砌体采用M10砂浆勾平缝或突缝，宽度不大于2cm。砌体在勾缝前须认真清理或凿刻石料缝隙，并清理干净洒水湿润，经监理工程师同意后方可勾缝。（12）砌体在浆砌和勾缝中要及时养护，洒水养生时间为7-14d。3、排水设置（1）挡土墙施工时作好墙身排水系统，保持基坑干燥；（2）泄水孔间距为2-3m，上下左右交错布置，泄水孔用5.59cm孔径的PVC管，横坡采用3%-4%，出水口必须低于进水口。（3）泄水管应伸出挡墙背面10-20cm,其端部30cm范围内设直径为1cm的圆孔，并用渗水土工布包裹或用软式透水管相连接。（4）挡土墙最下一排泄水孔下部、基坑开挖宽度范围必须设置防渗土工布，防渗土工布与墙背相交折角处，应用砂浆抹平并涂热沥青一道。4、路肩挡土墙C30砼施工及防撞护栏施工56 （1）挡墙墙顶C30砼施工Ⅰ模板支设与加固①模板采用组合式钢模板，具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工中可能产生的各项荷载，以保证基础几何尺寸。②模板模面必须平整，接缝严密不漏浆，模板之间用双面胶带或海绵条嵌缝连接。③模板安装时，内侧磨光后涂匀脱模剂；外部用钢管做肋，用拉杆进行固定。靠中线内侧打地锚加斜撑固定。④模板安装完毕后，要对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后报请监理工程师检查并签认合格。Ⅱ防撞护栏钢筋预埋及砼浇注①按照设计图纸尺寸和间距预埋防撞护栏钢筋。②混凝土采用插入式振捣器振捣，按一定的顺序和方向分层浇筑，每一层混凝土要在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实，防止损害先浇的混凝土，同时要避免两层混凝土表面的脱开，浇筑后一层混凝土时，振捣器要插入前一层5cm以上，分层浇筑的厚度不超过30cm。③56 对每一部位的振捣，必须使该部位混凝土形成无分离、无蜂窝的密实体，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。混凝土捣实后24h内，不能使混凝土受到外界的振动。④浇筑混凝土期间，要设专人检查模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，要及时做调整处理。⑤混凝土浇筑完成后，及时对混凝土裸露面进行修整、抹平和拉毛。⑥混凝土浇筑完成并在收浆后，尽快用麻袋覆盖和洒水养生，覆盖养护不得损伤和污染混凝土表面，养护时间不小于7d。（2）挡墙防撞护栏施工①工艺过程测量放样→钢筋绑扎→砂浆抹带控制标高→支模→检验→砼浇筑→养生→拆模②施工方法及要求a、用全站仪按5m桩号对护栏内外定点放样。b、按照图纸设计钢筋尺寸进行加工，加工完成后，N1、N2钢筋与预埋钢筋进行焊接，注意焊缝要饱满、密实，焊接采用单面焊时，焊缝长度不得小于10倍钢筋直径；双面焊时，焊缝长度不得小于5倍的钢筋直径。钢筋N1、N2喊好后，绑扎水平筋N5钢筋。c、钢筋安装完成后，报监理进行检验。d、砂浆抹带必须要用6m铝合金刮杆拖平，来保证抹带的平整度。56 e、沉降缝留设与挡墙相一致。f、防撞护栏模板采用组合式定型钢模，安装时脱模剂涂刷要均匀，不得有错台，线形顺直，支撑牢固。模板用对拉杆固定。模板安装后对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查。g、砼浇筑前必须报验，不合格的必须返工。h、护栏最少分四层浇筑，分层浇筑时，可将振动棒插入下层约5cm，使上下层结合良好，每一振点振捣时间不能过长，否则引起砼产生泌水离析，一般为20～30秒。i、对已浇砼及时洒水养生、覆盖，避免砼表面裂纹。j、拆除模板时不可硬撬，以防止破损模板和结构砼；拆除模板后立即用塑料布包裹并定期补水养生。5、台背回填a、为保证墙体在施工过程中的自身稳定，施工中墙背应及时回填夯实，填土面与墙体砌筑顶面高差不得超过1.0m.b、台背采用砂砾等透水性材料进行回填，回填前对原地基进行夯实。c、台背回填透水性材料自下而上按1：0.5的坡度逐层增大，其余部分采用回填夯实土方，与路基衔接部分开挖成台阶，台阶宽度2m。d、台背回填时每层松铺厚度不超过20cm,压实采用小型压路机进行，达不到的地方用打夯机夯实，保证每层的压实度不小于96%。e、施工过程中，应注意勿使墙身受到较大冲击影响。f、台背回填过程中，注意墙背排水管的处理。56 56