路面施工标准化

路面施工标准化

路面施工标准化目录1水泥稳定碎石1一般规定11.2施工要点22沥青混合料92.1材料92.2半刚性基层处理172.3透层、封层、黏层施工182.4混合料目标配合比组成设计212.5混合料生产配合比设计和试拌试铺252.6沥青混合料拌制302.7沥青混合料的运输332.8沥青混合料的铺筑352.9混合料的压实与成型382.10接缝43-1-2.11沥青混合料的实测项目443水泥混凝土路面483.1测量放样483.2安装模板483.3材料要求48 3.4混凝土浇筑503.5碗的收面、压光503.6磴覆盖洒水养护513.7其它51-2-1水泥稳定碎石1.1一般规定1.1.1若路基移交后未及时施工，路曲单位应对路槽进行修整和检测,达到规范要求方可开始施工水稳层。1.1.2底基层、基层的压实厚度不得超过20cm,压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度不应小于10cm,下层应稍厚，严禁用薄层贴补法进行找平。对于压实厚度超过20cm水稳层，如需釆用一次性摊铺碾压成型工艺,应配备大功率摊铺机和压路机，并通过试验确定松铺厚度、摊铺方法、压实机具的组合、碾压遍数等各项要求。1.1.3同一路段左右幅施工应错开。1.1.4在水稳层已开始施工，尚未摊铺沥青结构层之前，连续段落之间未完工的特殊桥梁、长大隧道、特殊地质路段治理等工点应自辟运输便道，不能利用已移交路基段落作为施工通道。1.1.5用于水稳层的碎石压碎值应不大于15%（水泥一1-混凝土用粗集料检测方法），破碎时应确保经过一道反击破或圆锥破。1.1.6碎石应预先筛分成至少4个粒级，建议底基层分37.5?19mm、 19?9.5mm>9.5?4.75mm>4.75?0mm,基层分31.5?19mm>19?9.5mm>9.5?4.75mm>4.75?0mmo承包人可根据口己的施工经验，在保证级配稳定的前提下，自行划分碎石生产规格。但碎石生产规格应事先得到监理工程师的批准。各种粒级的超尺寸数量不得超过10%,欠尺寸数量不得超过15%o1.1.7当细集料数量不足时，允许掺配一定比例的砂，具体可通过试验确定。砂应洁净、坚硬、干燥，无风化、无杂质，符合级配要求。1.1.8压实度检测时挖出的坑洞应及时用满足要求的填料进行回填、夯实。1.2施工要点1.2.1准备工作面承包人应在水泥稳定碎石层施工前一天准备好工作面，并报请监理工程师检查验收。1.2.2施工放样承包人应在施工前做好放样工作。恢复中线吋，每一2—10m（超高段每5m）设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石层边缘的设计高。用白灰划出水泥稳定碎石层的边缘线。1.2.3拌和与运输1.2.3.1在止式拌制混合料前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的耍求。对水泥输用量的控制装置须定期进行标定。运距的长度调整加水量。夏季施工时宜先对碎石进行洒水湿润。 1.2.3.3过程屮应定期检查搅拌叶片蘑损的情况，确保其完好，保证拌和均匀。1.2.3.4料仓的加料应有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足。拌和楼在每天结束使用前应清理干净，检查并进行适当维护，尤其耍注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。1.2.3.5混合料运输应采用大吨位的自卸车，运输中不得超载，车况良好，数量应满足运输要求，装料时车辆应前后移动。拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输过程中应加覆盖，一3—减少水分损失。在摊铺机前应配备一名熟练的工人指挥自卸车的卸料,以避免自卸车撞击摊铺机。木模支撑钢模板支撑1.2.4摊铺1.2.4.1待等候的混合料运输车多于5辆后开始摊铺混合料，并保持摊铺连续。1.2.4.2当有大功率摊铺机时，可采用单机全断面摊铺，并通过试验段比较来确定采用单机还是双机方案。不论采用何种摊铺方案，都应配备一台自动伸缩可以调整宽度的摊铺机。-4-底基层、基层摊铺 联合摊铺作业时，两台摊铺机型号应相同，前后相距5〜10m,前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路屮的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺重叠50〜100mm,中缝辅以人工修整。内侧一台摊铺机应采用宽度自动伸缩式摊铺机，以适应内侧宽度变化的需耍。1.2.4.4分层摊铺时，上下两层均釆用摊铺机摊铺方式进行。1.2.4.5摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况。1.2.4.6在摊铺机后面跟随3~5人的修整小组，对于局部粗细料离析现象，采用细料进行修补，严重部位挖除后用符合耍求的混合料填补，挖除深度不小于15cm。-5-1.2.4.7摊铺加宽部分时应合理划分摊铺带，确实无法机械摊铺的部分应组织熟练工人进行人丁摊铺，须应釆用挂线法控制高程，松铺厚度应适当高于机械摊铺部分。加快摊铺和碾压速度，中途不得停顿，确保碾压质量。1.2.4.8摊铺桥头时应在施工前一天对桥头工作面进行彻底清理和修整，处理好欠压实、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。正交桥头作为摊铺起点时不允许人工摊铺。斜交桥头等摊铺机无法工作的部位采用人工摊铺，控制好操作时间、松铺系数和平整度。1.2.5碾压碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。 1.2.5.2碾压程序应按试验路段确认的方法施工。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压到的次数应尽量相同，两侧应多压2〜3遍。压路机压不到的地方用小型平板式振动器施振密实。1.2.5.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。1.2.5.4压实后表面做到平整，无轮迹或隆起，不得一6—产生“大波浪”现象。1.2.5.5碾压后对边缘进行人工拍打，使边缘整齐、密实。1.2.6接缝处理1.2.6.1施工屮应避免纵向接缝。126.2每天施工结束后要做施工横缝。先用3m直尺检测端部水泥稳定碎石层的平整度，确定切割的范围并划线，然后沿划出的线将平整度不合格的混合料铲除。1.2.63摊铺机摊铺混合料吋，如因故中断吋间超过2h,也应设置横向接缝。底基层、基层碾压1.2.7养护及交通管制1.2.7.1采用土工布覆盖养护，应先人工将土工布覆盖在碾压完成的水稳层顶面并固定，应确保风吹或车辆行一7—驶后不漏出水稳层表面。 润状态，养护结束后将覆盖物清除干净。 1.2.7.3在养护期间应采取隔离措施封闭交通，养生期结束后方可铺筑上一层，养生期间严禁车辆通行。1.2.7.4养护完成的水稳层上未铺封层或面层时，除路面施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止其他车辆通行，确保水稳层不受污染和破坏。—8—薄膜覆盖养生成品保护2沥青混合料2.1材料2.1.1沥青2.1.1.1上、中面层要求使用的SBS改性沥青，其技术指标除满足l・C级要求外，英PG分级必须达到PG64-28O2.1.1.2工程用SBS改性沥青的基质沥青采用90号A级沥青。2.1.1.3沥青技术指标应符合表2.1、2.2、2.3的规定。-9-表2.1高速公路用普通沥青技术要求注：透层油、封层油（黏层油）的基质沥青必须满足上表中90号沥青的技术标准。 -10-表2.2SBS改性沥青技术要求 注：面层SBS改性沥青性能指标除满足上表要求外，其PG分级必须达到PG64-28,此项指标由沥青供应单位负责定期检测。表2.3封层油（黏层油）改性乳化沥青技术要求-12-2.1.2粗集料2.1.2.1沥青混合料上面层用粗集料必须采用玄武岩2.1.2.2粗集料指粒径不小于2.36mm的集料。2.1.2.3工程中使用的粗集料粒径划分为：上面层：0?4.75mm>4.75?9.5mm>9.5?16mmz中面层:0?4.75mm>4.75?9.5mm>9.5-19mm下面层:0?4.75mm>4.75?9.5mm>9.5-19mm>16-31.5mm柔性基层:2.36?4.75mm、4.75?9.5mm>9.5-19mm>19-37.5mm2.1.2.4粗集料应该洁净、干燥、表面粗糙，并符合-13-表2.4的规定。表2.4粗集料技术要求注：石料与沥青的粘附性指标为粗集料与混合料用沥青粘附性试验结果；如混合料中掺加消石灰粉，石料与沥青的粘附性指标为粗集料（通过消石灰水处理后）与混合料用沥青粘附性结果。-14- 2.1.3细集料（1）细集料指粒径为0〜2.36mm的集料。 使用沿线选用石场生产的相应石屑，严禁使用天然砂。（3）细集料应洁净、干躁、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配,应符合表2.5规定。表2.5细集料技术要求2.1.4矿粉2.1.4.1必须采用石灰岩加工而成，同时要求加工矿一15—粉使用的石料与90号基质沥青的粘附性达到5级。2.1.4.2工程中严禁使用回收粉尘。2.1.4.3矿粉必须洁净、干燥，能从矿粉仓中自由流出，应符合表2.6的规定。表2.6矿粉技术要求2.1.5土工织物土工织物的技术指标应符合表2.7的规定。-16-表2.7聚丙烯非织造土工织物技术要求2.2半刚性基层处理在进行沥青路面施工前，须采用强力清扫车、强力鼓风机和水洗等工艺将半刚性基层表面浮浆、泥土等杂物清除干净。清除程度以露出骨料顶面为标准，骨料顶面露出后，使用空压机将所有粉尘和杂物清除干净，报监理工程师 验收合格后方可进行下道工序。人工配合用钢丝刷清理拖拉机带旋转式钢丝刷清理一17—2.3透层、封层、黏层施工2.3.1透层施工2.3.1.1半刚性基层顶面洒布的透层油采用高渗透改性乳化沥青成品透层油。2.3.1.2对于新建路面半刚性基层，透层油的洒布要求在半刚性基层在形成一定强度后立即进行，以保证其渗透效果。半刚性基层的强度耍求为施工车辆不能损害基层，基层表面浮浆清理时不能扰动骨料为原则，在对基层处理后洒布透层油，透层油洒布后必须封闭交通，继续养护。2.3.1.3对于已经完全达到强度要求的半刚性基层，按规定进行表曲处理后，必须洒水湿润，再进行透层油的洒布。2.3.1.4在撒布透层油前，还应将路缘石及人工构造物用薄膜或彩条布覆盖，以防污染。喷洒透层油—18—2.3.1.5透层油的洒布应采用洒布车一次均匀洒布，没冇漏油及汪油现象。应在气温大于10°C,没有大风，天气晴朗的条件下进行洒布。2.3.1.6透层油采用PCR喷洒型阳离子改性乳化沥青，用量应适量，一般在0.7〜1.5L/m2,具体用量可根据现场试验确定。透层油洒布后，立即撒布石屑， 共用量为2-3m3/1000m2o应保证在施工时不得在运料车和摊铺机等设备作用下粘起油皮。2.3.1.7洒布完成后应及时封闭路面，不得有车辆通行等损害透层的现象发牛。2.3.2下封层施工 2.3.2.1下封层用油采用PCR喷洒型改性乳化沥青，下封层采用单层层铺法沥青表面处治施工，下封层厚度6mmo23.2.2封层油采用改性沥青经乳化后得到的改性乳化沥青。23.2.3洒布用碎石要求封层用碎石粒径为0〜4.75mm的单粒级碎石，碎石耍求过4.75mm的筛孔后方能使用，集料质量必须符合公路沥青路面施工技术规范要求。—19—232.4封层油应在气温大于10°C,没有大风，天气睛朗的条件下，用智能沥青洒布车一次均匀洒布。23.2.5封层油用量应适量，一般在1.2〜1.5L/m2左右，应没有漏油及汪油现象，具体用量可根据现场试验确定。23.2.6碎石洒布完成后，马上使用钢轮压路机进行碾压，碎石碾压应在乳化沥青破乳前完成。碎石洒布量一般在5~8m3/1000m2,具体用量可根据现场试验确定。碎石洒布量不宜过多，保证洒布碎石不重叠、不松散、不成堆。23.2.7待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，方可组织下道工序的施工。2.3.3粘层施工2.3.3.1沥青路混凝土面层之间、下血层与柔性基层（ATB・30）之间、柔性基层与旧路面层之间设粘层，下面层与基层之间设透层。23.3.2粘层油的洒布应用智能沥青洒布车一次均匀洒布，没有漏油及汪油现象。应在气温大于10°C,没有大风，天气晴朗的条件下进行洒布。 混一20—合料，不得提前洒布。23.3.3粘层油用量应适量，一般在0.3〜0.6L/m2,具体用量根据现场试验确定。23.3.4粘层油洒布完成后，及时封闭路面，不得有车辆通行。工程施工时，施工车辆应减速慢行。2.33.5待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，马上组织下道工序的施工。2.4混合料目标配合比组成设计2.4.1沥青混合料工程矿料级配范围参见表2.8。-21-表2.8混合料工程矿料参考级配范围2.4.2沥青混合料性能技术标准应符合表2.9的规定。-22-表2.9沥青混合料性能技术标准2.4.3配合比设计说明2.4.3.1材料检测-23-首先进行混合料用各种单质材料的性能试验，在各种单质材料的性能（或矿料混合料性能）满足规范要求后方可进行沥青混合料的配合比设计工作。各种单质材料的性能检测必须在材料进场前就开始进行，同时进行矿料级配的 试配，通过检测结果和矿料级配试配结果对材料牛产厂家的牛产不到要求和矿料级配不符合要求。2.43.2矿料级配进行沥青混合料配合比设计时，矿料级配曲线应尽量平顺、光滑，应尽量靠近工程参考矿料级配范围的中值，不宜突破工程参考矿料级配范围。如果级配范围内的矿料级配不能满足混合料性能耍求，或矿料级配突破工程参考矿料级配范围，但牛产的混合料性能优于工程参考矿料级配范围内矿料级配生产的混合料性能，矿料级配可以突破工程参考矿料级配范围，经过监理单位验证、认可后可以用于工程施工。各粒级集料的筛分结果应使用备料期间自检筛分结果的加权平均值进行矿料级配设计，根据设计的矿料级配比例控制各粒级集料的进场比例,尽可能调整牛产工艺，一24—控制各粒级集料的生产比例，避免造成集料浪费和进场材料比例失控。2.4.33混合料试验混合料成型使用的集料，宜为集料通过单粒径筛孔筛分出的单粒径集料，按设计的级配曲线进行混合料用集料配料。混合料车辙试验时，轮碾成型试件厚度为路面层位设计全厚度。沥青混合料在进行车辙试件成型时，轮碾次数根据试验确定，以达到马歇尔击实（轮碾）成型试件密度的100%为标准。轮碾次数确定方法：根据配合比拌制几组车辙成型混合料，预估几组不同的 碾压次数进行试件碾压。成型后，对成型试件进行取芯，芯样直径为15cm,待芯样风干后，对芯样进行密度试验，建立芯样“表干相对密 试件密度100%时碾压次数为轮碾成型碾压次数。2.5混合料生产配合比设计和试拌试铺2.5.1设备要求2.5.1.1矿粉填加设备必须满足生产要求，保证足量、同步的将矿粉填加到拌和仓内，不能因待机影响混合一25—料产量和因矿粉加入量不足影响混合料质量。2.5.1.2矿粉贮料设备容积要足够大，满足混合料生产需要。2.5.2沥青混合料拌和站设备调试2.5.2.1根据拌和站的单位产量、冷料传送能力和目标配合比确定的各矿料比例，初步提出冷料仓料门开口大小、传送带皮带轮转速，然后逐个进行单料仓的模拟进料、烘干、除尘后，标定每个单料仓的有效进料量。根据单料仓标定数值，重新确定冷料仓料门开口大小、传送带皮带轮转速和除尘设备的除尘功率和矿料的加热时间。2.522全部开启冷料仓，进行矿料混合料试拌，根据各热料仓矿料质量和矿料的筛分结果，调整振动筛的筛孔。2.5.23根据矿料筛分的结果，进行生产配合比矿料级配设计，使其接近于目标配合比的矿料级配设计。根据配合比结果和各热料仓实际存料量,再次调整冷料仓料门开口大小、传送带皮带轮转速、除尘设备的除尘功率，使各热料仓的进料比例基本等于出料比例，减少等料、溢料情况的发生。2.5.2.4在进行矿料除尘时，应适当调幣除尘功率，一26—在尽可能除去0.075mm以下粉尘的同时，还要保证矿料混合料中 0.075mm以上细集料的含量。2.5.2.5除去的粉尘必须采用封闭方式回收，妥善处理，不能在生产过程以及回收处理过程中污染环境。统一堆放，回收粉尘严禁使用。2.S.2.6设备调试过程中，要完成拌和机的进料曲线，同时要进行多次验证，以确定拌和机的进料是否稳定。2.5.3沥青混合料生产配合比试验2.5.3.1根据各热料仓矿料的筛分结果，设计出接近目标配合比的矿料级配，按照目标配合比时的试验方法，进行混合料配合比试验，验证混合料性能。2.532配合比试验时，应适当增加矿粉用量，补充除尘除去的部分细集料，保证生产配合比矿料级配接近冃标配合比确定的矿料级配。2.53.3试拌试铺在沥青混合料生产配合比验证合格后，沥青路面正式施工前必须进行沥青拌和站的混合料试拌和沥青路血的试铺，以确定正式施工时的各项技术参数。在拌和机出料稳定后，取足量具有代表性的混合料进行沥青混合料性能试验，验证混合料的实际性能。同时要一27—在出料的不同时间段取料进行混合料的抽提筛分试验，验证混合料的矿料级配和沥青含量是否准确、稳定。试验段长度宜为100〜200m,必要时可适当加长。进行试拌时，要测定供料、温控、拌和时间等各项拌制参数及其误差，以便用于生产中及时调整。试铺过程中，要通过对比试验确定施工组织、铺筑要点、松铺系数、压实工艺等用于指导施工。I确定松铺系数 ①根据规范推荐的松铺系数范围，初拟三个松铺系数用于试验段。②根据选定的松铺系数计算出试验段用的松铺厚度，路烦碾压之前,在试验段上以每10m作为1个横断面，每个横断面测3个点的实际松铺厚度。③路面碾压完毕，在相应位置取芯，量取芯样厚度。根据每点松铺厚度和压实厚度计算实际松铺系数k二（h松铺）/（h压实）。将所有松铺系数平均后计算得出此段松铺系数。④比较三段的压实厚度和松铺系数，最好确定保证施工厚度的松浦系数。II初压温度确定。根据规范提供的参考数据和混合一28—料用沥青粘温曲线确定的碾压温度，初步确定一个碾压温度。混合料摊铺完毕后量取混合料内部温度，待温度达到碾压温度后使用双驱双振压路机低速静压，如果混合料未发生推移等现象，此温度即可作为初压温度。如果出现推移现象，则应适当降低温度后重复上述过程，直至不岀现推移为止，此温度即作为初压温度。III初压速度确定。在初压温度下，按照规范规定碾压速度，使用双驱双振压路机静压，速度由慢到快分几档速度进行碾压试验，确定最适宜的碾压速度。IV复压遍数确定。在己经选取的检测点上（准备取芯测厚度），使用核子密度仪检测密度，每压完一遍检测一次，直至测点密度不增加为止。同时保证混合料没有被压碎。 V根据芯样密度校验核子密度仪的检测结果，同时对核子密度仪的检测结果进行修正。利用修正后的试验结果建立碾压遍数和密度的关系图。选择压实度达到要求压实度（上、下曲层为理论最大相对密度的96%,柔性基层理论最大相对密度的95%）所对应的碾压遍数为最低碾压遍数。VI碾压完成后要对试验段路面进行全面的质量检一29—测，如出现不合格处，分析原因，进行相应的调整。VII经过试验确定的生产配合比、施工工艺和技术参数等不得随意变更。当材料规格或其它条件发生变化致使配合比不合适时，须重做配合比设计（包括目标配合比和生产配合比），重新进行试拌试铺，调整相关参数，经相关部门确定后使用。VID在试验段试拌试铺完成后，要将所有数据进行分析总结，形成完整施工工艺报告上报审批，审批后方可进行正式施工。2.6沥青混合料拌制2.6.1工程中所用沥青混合料必须采用具冇准确计量控制的间歇式沥青混合料拌和机拌制。拌和机内至少要具备贮有5种规格集料的热料仓，冷料仓不少于6个。拌和站中各种计量器具要定期标定，保证计量精度为沥青计量误差不大于lkg,矿料计量误差不大于20kgo2.6.2沥青拌和站的配套设施要完善，能满足工程施工需要。沥青储罐的储存能力要不小于500T,储罐内必须配备自动拌和设备。2.6.3沥青及沥青混合料温度控制，应符合表2.10的规定。 表2.10沥青及沥青混合料温度控制表 注：对于SBS改性沥青SMA沥青碎石混合料的碾压终了温度应不低于120°Co-31-表2.11中的温度要求可根据现场实际进行适当调整。空气温度小于15°C、路表温度小于10°C时不得进行沥青混合料施工。路表温度为10〜20°C时为低温施工，大于等于20°C为正常施工。2.6.4混合料拌和完成后要对混合料的工作性能进行检测，保证混合料均匀一致，所有矿料颗粒表面必须全部由沥青膜裹覆，不得出现花白、团块、粗细集料分离等现象。根据混合料的实际情况适当调整沥青混合料的拌和时间。2.6.5拌和机内必须配备相应的数据自动采集系统，同时应对采集系统采集数据的真实性进行标定，如质量、温度等采集设备，保证采集的数据为真实数据。实际拌和时应打印并保存每盘沥青混合料的所有采集纪录,并存档。2.6.6为保证拌和混合料的质量，施工中应做好以下几点：266.1确保原材料的均匀性和稳定性。266.2控制好冷料仓的上料比例。2.6.63热料仓的下料比例必须准确，符合配合比精度要求。-32-2.6.6.4对材料、混合料的质量进行经常性的检测，发现问题及时纠正。在材料规格、矿料级配等发牛较大变化时，必须重新进行混合料的配合比设计。 2.6.6.5每班拌和结束时，应按操作规程清洁拌和设备，放空管道内的沥青。沥青混合料搅拌站2.7沥青混合料的运输2.7.1运料车的数量应根据施工路段的运距和摊铺机的工作能力进行配备，并使运力稍有富余，运料车不得超载运输。2.7.2所有沥青混合料运料车必须采用专用运料车或经过保暧改造，并经项目法人及监理工程师同意后方可投入使用。具体要求如下：2.7.2.1运料车保暖改造时要求对车箱侧箱板及箱一33—底进行改造，改造方法为采用3mm钢板与侧箱板及箱底Z间形成至少3cm厚的夹层，夹层中填充苯板或石棉等保温材料，钢板与箱板之间釆用型钢支撑。后箱板可在外部改造加保温层，侧箱板及箱底可在内部改造加保温层。2.722车厢顶部的苫盖必须采用厚棉絮做成的苫盖物，不得只用苫布。2.7.3混合料装车时，顺序为前、后、中，以减少混合料的离析。混合料装车前，必须在车厢内均匀涂满肥皂水、黄油或食用油等隔离剂，严禁涂抹柴油或机油等能溶解沥青的油类。车辆装满后应及时将顶层密封苫盖，然后方可运入施工现场。2.7.4混合料装车时，必须对混合料的温度进行监控。温度测量分为两种方式，一种在混合料表面使用红外测温枪测量混合料表面温度，方便控制。另一种在车厢板中间打孔，使用金属探杆电子温度计进行测温，混 度的混合料严禁运到施工现场。2.7.5运料车到达现场后必须按规定排队等候，耍求现场的待卸料车不能等待过长时间，同时又不能出现现场运料车断档现象，保证摊铺机能持续有效的运行。运料车一34—不能在施工的联接层上调头。2.7.6运料车到达施工现场之前应有专人凭运单对混合料进行接收，同时测量混合料的温度是否符合要求，是否有结块、受雨淋湿等现状，不合格拌和料不得进场。合格料进场前应对运料车轮进行清洁，防止泥土等污染联结层（封层或黏层）。2.7.7在运料车卸料时，卸料车应在摊铺机前方10〜30cm处停车空档等候，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。2.8沥青混合料的铺筑2.8.1工程中要求混合料摊铺时，采用两台”死板”摊铺机进行平行梯队作业，两台摊铺机必须为同一生产厂家的同一型号产品，两台摊铺机距离要保持在5~10m内，路面横坡低的一方摊铺机在前。摊铺机要求采用履带式摊铺机，两台摊铺机摊铺宽度不小于12口带有非接触式平衡梁的白动调平和配有调幅与频率的熨平板装置，横向精度1.8mm,纵向精度3mmo在匝道以及英他曲线半径较小段落铺筑路血时，必须采用可伸缩式摊铺机。2.8.2进行每层混合料摊铺前，必须进行试验段的试拌试铺，确定每层的具体施工工艺。在施工工艺可行，试一35—验路段、沥青混合料质量检验合格后，方可进行正式施工。 2.8.4混合料摊铺在施工前必须对原路面的高程和横坡坡度进行仔细的校核，符合要求后方可进行施工，防止出现路面厚度不符合规定的情况。2.8.5主线路面下、屮、下面层、柔性基层、匝道均采用非接触式平衡梁进行等厚度施工。2.8.5.1桥头与基层联接处、匝道与主线联接处施工时采用挂钢线法控制高程，挂线相邻支点间距不得大T*2mo2.S.5.2铝合金的导轨必须满足刚度、平整度要求。施工过程中承包人要有专业的测量人员放样并做平行测量校核，高程控制桩间距为5m。要求有专人对导轨进行看护、倒移和周转。并在施工过程中随时检测实际摊铺厚度。2.8.6由于工程中摊铺厚度较大，同时混合料公称最大粒径较大，摊铺混合料时要时刻注意混合料的离析情况，如有必要应对摊铺机进行适当改造以减少混合料的离析现象，具体改造方法有：2.8.6.1摊铺机在易离析的刮料板尾部采用倒三角钢板焊接，螺旋布料器叶片在支撑处进行反装，螺旋布料一36—器尾端距两侧挡板的距离要小于25cm。摊铺时保持螺旋布料器始终保持满载状态（混合料高度不少于布料器2/3高）。2.8.6.2摊铺机螺旋布料器前挡板下应加装耐热硬橡胶板（或钢板）挡板,避免挡板离地血过高造成混合料离析。2.8.63摊铺机受料斗橡胶挡板损坏时应及时更换，应采用高强度耐热橡胶板。沥青面层的摊铺2.8・6・4摊铺机加装限速装置。 2.8.7摊铺前必须保证联结层的干燥、清洁，如有污染或破坏，应及时进行清除和修补，符合耍求后方可进行施工。2.8.8在摊铺机摊铺开始前，熨平板必须进行预热，一37—预热温度不低于ioo°c,以防止由于熨平板温度降低而导致沥青混合料表面拉裂。2.8.9摊铺机摊铺时，必须使用振动夯板和振动夯锤振压，调整好振动频率和振幅，保证沥青混合料的初始压实度不低于标准密度的80%,以免初压时形成过大的轮迹或产生沥青混合料的纵横向推移。2.8.10摊铺速度应缓慢，并均匀一致，保持连续、不停机，摊铺过程屮为防止离析应尽量避免收斗。2.8.11局部离析及明显欠缺部位，应用人工洒布细料适当补好。2.8.12施工遇雨时，立即停止混合料拌和和混合料摊铺，摊铺后未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，重新铺筑。2.9混合料的压实与成型2.9.1进行混合料压实时，应选取配套的，大功率的碾压设备，以满足工程中较厚路面的碾压质量。压路机应符合以下要求：2.9.1.1净重12t以上双驱双振钢轮压路机4台。2.9.1.2净重25t胶轮压路机2台。2.9.1.3净重12t双钢轮压路机2台（可用净重12t-38-双驱双振钢轮压路机代替）。 2.9.1.4应适当增加部分备用压路机。2.9.2沥青路面碾压时可参考以下方式和遍数进行，具体方案根据试验路的实际情况确定。2.9.2.1柔性基层碾压初压：采用双驱双振钢轮压路机碾压2遍，碾压要求为前进时关闭振动，后退时打开振动，要求压路机紧跟摊铺机。复压：胶轮压路机碾压8遍，双驱双振钢轮压路机振动碾压4遍。复压顺序：胶轮压路机碾压2遍后，双驱双振钢轮压路机振动碾压1遍，进行循环碾压，直至碾压遍数达到要求。终压：采用双钢轮压路机碾压2遍。2.922下面层碾压初压：采用双驱双振钢轮压路机碾压2遍，2遍碾压耍求全部为前进时关闭振动，后退时打开振动，要求压路机紧跟摊铺机。复压：胶轮压路机碾压4遍，双驱双振钢轮压路机振动碾压4遍。—39—复压顺序：胶轮压路机碾压1遍后，双驱双振钢轮压路机振动碾压1遍，进行循环碾压，直至碾压遍数达到要求。终压：采用双钢轮压路机碾压2遍。2.9.23上面层碾压初压：采用双驱双振钢轮压路机碾压2遍，2遍碾压要求全部为前进时关闭振动，后退时打开振动，要求压路机紧跟摊铺机。 复压：双驱双振钢轮压路机振动碾压6遍。终压：采用双钢轮压路机碾压2遍。以上规定的碾压遍数为无错轮遍数，碾压时轮迹重合不能小于20cm,当采用错轮碾压时，碾压遍数可根据计算得到。2.9.3碾压应从低的一侧向高的一侧碾压，碾压时路面边缘应有拦水带或较重型钢挡住，直至碾压完毕。2.9.4碾压过程中，要严格控制混合料的碾压温度。要严格控制压路机的洒水量，并使用热水，以减少由于洒水导致的混合料温度损耗，保证混合料的碾压温度。洒水量以保证混合料不粘轮为原则，要求洒水时必须为清雾状，严禁洒水处形成水流。-40-胶轮压路机工作前应对轮胎进行预热，涂抹完植物油后上路碾压。2.9.5压路机振动时，宜采用高频低幅的振动方式进行碾压，振动的振幅应与运行速度相配合，以免出现波浪，同时根据碾压的厚度适当调整振幅。在压路机开启振动时，必须在压路机已经启动的时候方能开启，以免在同一位置振动过多产生凹陷和突起。2.9.6压路机每次由两端折回的位置应随摊铺机的前进呈阶梯状前进,使折回位置不在同一横断面上，并在压实过程中随时注意避免岀现漏压地方。2.9.7压路机应紧跟摊铺机，碾压长度应尽量缩短，具体方案应根据试验段具体确定，同时根据施工当天的混合料温度、气温等进行适当调整。2.9.8要有专人指挥压路机碾压，并立牌标明路面的碾压区（初压、复压、 终压）和碾压遍数供压路机手掌握实际碾压情况。2.9.9严禁压路机在未碾压成型及未冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行使时应关闭振动。 2.9.10在当天施工完毕的尚未完全冷却的路面上，一41一不得停放任何机械设备或车辆，不得有散落矿料、油料等杂物。2.9.11碾压完毕后要及时对碾压路曲进行检测，发现问题及时分析、处理，针对岀现问题不断完善施工工艺。2.9.12宜在双钢轮压路机档位位置、胶轮压路机脚油门位置加装限速装置，控制碾压速度。光轮压路机碾压小型光轮压路机碾压边缘胶轮压路机碾压-42-2.10接缝2.10.1纵向热接缝2.10.1.1施工过程中两台摊铺机进行施工时应采用纵向热接缝，两台摊铺机之间应有20cm的宽度搭接，碾压前应对接缝处的粗骨料进行适当的清除或人工洒布部分细料，防止接缝处产生较大离析或碾压不实。2.10.1.2每天施工完毕后要求两台摊铺机拉齐形成一道横接缝，不得有纵向冷接缝出现。2.10.2横向冷接缝2.10.2.1T程中要求所有施工冷接缝采用横向平接缝，不得采用斜接缝，不得在桥面处岀现横接缝。2.10.2.2进行切缝施工前，必须在混合料完全冷却后，使用六米直尺检测路面 端部，根据平整度是否达到规范要求来确定切割位置，切除长度 直至路面接缝处平整度达到要求为止。切缝要求使用切割机进行切割，再用风镐凿毛。2.10.2.3接缝切割完成后要及时封闭交通，防止车辆通行导致接缝切割处变形，影响路面的平整度。2.10.2.4下次混合料摊铺时，在切除断面位置仔细一43—涂刷黏层油，待黏层油水分蒸发干净后方可进行施工。2.10.2.5接缝必须仔细操作，保证紧密、平顺。在摊铺机离开后，马上对接缝处的粗集料进行适当的清除，同时将散落在旧路面的混合料进行仔细的清除后方可进行碾压。2.10.2.6接缝碾压必须先使用双轮压路机进行横向碾压，碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木。横向碾压时压路机应位于已压实IH路面上,伸入新铺层的宽度为15cm,然后每压一遍向新铺混合料移动15〜20cm,直至全部在新铺层为止，再改为纵向碾压。2.10.2.7接缝处施工完成后，必须马上进行平整度检测，不合格的要返工重做。2.11沥青混合料的实测项目-44-表2.H沥青混凝土面层和沥青碎石柔性基层实测项a-45--46- 试验段密度中的一种进行双控，以合格率低的作为评定结果。 -47-平整度检测宽度检测3水泥混凝土路面3.1测量放样施工前复测水泥稳定碎石基层顶面高程，并放出水泥混凝土路面施工范围线。3.2安装模版模板采用25#槽钢，同时作为整平摊铺机的行走轨道，槽钢铺设方向、间距以满足实际施工为准。安装槽钢轨道时，现场技术人员联合测量队严格控制顶面标高，安装完成后，对槽钢钢筋预留孔进行封堵，避免混凝土振捣时漏浆。3.3材料要求3.3.1粗集料应采用未风化、质地坚硬、耐久、洁净一48—的碎石，其压碎值不应大于15%,吸水率不大于2%,针片状颗粒含量不应大于15%,含泥量（水洗法）不大于1%。粗集料的公称最大粒径不应大于31.5mm,其粒组成分（级配）应符合相关规范之规定。3.3.2细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的的天然砂，并满足相应规范的规定。当天然砂的含泥量不满足时，先水洗后再使用。天然砂宜为中砂，砂的细度模数不宜小于2.5。3.3.3路面所用钢筋必须符合《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢 筋》（GB1499.1-2007）和《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》 (GB1499.1-2008)规范的技术要求。钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈迹。传力杆钢筋加工时应锯断，而不得挤压切断。3.3.4为防止水泥混凝土路血开裂，需在混凝土中掺加聚丙烯单丝纤维,掺量为0.9kg/m3,所用聚丙烯单丝纤维应满足JT/T525-2004《公路水泥混凝土纤维材料聚丙烯纤维和聚丙烯睛纤维》的耍求。-49-3.4混凝土浇筑3.4.1路血磴的控制性指标与主要技术要求：3.4.1.1设计抗弯拉强度(fem)不应小于5MPa(28天);弯拉弹性模量(Ec)不应小于30X103MPao3.4.1.2水泥用量不宜小于320kg/m3,一般不超过400kg/m3,水灰比(w/c)应不大于0.44o3.4.2混凝土摊铺前，检查模板位置，支撑稳固情况。采用碗罐车运送磴，罐车直接在摊铺机前放料。3.4.3栓振捣时根据铺装宽度采用2-3台振捣棒同步振捣，振捣棒以45°角插入碇，采用点振，振捣棒插入深度控制在离基层30-50mm,轻插慢提，不得在混凝土中推行拖拉振捣棒振捣。初步振捣平整后再采用三轴臻提浆整平1・2遍。整个行走过程应保证前方碗料略高于横梁2-3cm,以便摊铺机赶料先行，从而保证磴的密实性。3.4.4振动过后的混凝土表面宜釆用真空吸水和圆盘抹面机以及人工配合整平饰面，抹面应迅速，精平后的面板表面无印痕，致密均匀，平整度达到设计 要求。 3.5的收面、压光-50-待混凝土浇筑完成后，人工采用木抹子对混凝土面进行收面处理。初凝后，终凝前人工采用电抹子对混凝土面进行二次抹面；精平后的面板表面无印痕，致密均匀，平整度达到设计耍求。混凝土收浆后终凝前，禁止踩踏。3.6栓覆盖洒水养护在碗收面结朿后及时覆盖土工布。待妊终凝后马上洒水养护，土工布要全部覆盖严实；根据气温情况，每天进行洒水养护，要求始终保持栓面及土工布处于润湿状态，防止碗表面出现干缩裂缝。养生时间为不少于7天。根据天气温度变化合理掌握切缝时间，切缝深度不小于1/4板厚。3.7其它表面构造宜采用硬刻槽法施工，形状为梯形或者半圆形。