浅谈水泥溷凝土路面施工工艺及质量控制

浅谈水泥溷凝土路面施工工艺及质量控制

浅谈水泥混凝土路面施工工艺及质量控制公路工程和市政工程中，水泥混凝土路面施工应用广泛。水泥混凝土路面施工的特点是：所用原材料种类较多、工序多、施工复杂，并且对外界环境温度比较敏感。所以路面原材料的选择、级配及组成设计、施工工艺水平及工序控制、试验检测水平、施工设备及技术水平、施工环境等，都直接影响水泥混凝土路面施工的质量。水泥混凝土路面具有强度高、稳定性好、耐久性好、使用寿命长、日常养护费用低，且有利于夜间行车等优点。因而要保证水泥混凝土路面具有良好的使用性能，必须精心组织施工，狠抓水泥混凝土路面各工序施工的质量控制。本文对人工摊铺普通水泥混凝土路面施工工艺及质量控制进行阐述，不足之处，请广大同仁提出批评指正。1.原材料的选择1.1水泥：进场应有产品出厂合格证及材料化验单，不合格的水泥产品严禁进入施工现场。水泥进场后，应堆放整齐，不同标号的水泥应分别堆放并挂标识牌，不得混合堆放。在运输及保管过程中，应注意防水、防潮，超过保质期（一般为三个月）或受潮水泥，必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用，结块水泥不得使用。1.2砂：应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中、粗砂，且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、洁净、有害物质含量应符合规范要求，泥土杂质物含量应小于3%。1.3碎石：应选用质地坚硬、耐久、洁净级配符合规范要求，最大粒径不超过40毫米的碎石；碎石的粒形以接近正立方体为佳，不宜含有较多针状颗粒和片状颗粒。1.4外加剂：如施工需要，选用减水剂、流化剂等，可提高新拌混凝土的工作性，提高强度及耐久性。选用早强剂、防冻剂等，可使浇筑后的混凝土缩短凝结凝固时间，降低冰点等。1.5水：要求洁净、无杂质，自来水可直接使用。如用深井水或河水，需进行化验，若无有害化学成份，可以使用，否则，不得使用。2施工准备2.1选择有足够面积的、满足“三通一平”条件的拌合场地，要求拌合场地到施工现场的距离尽量短，场地内合理布置拌合机、砂石堆放点和水泥库房，水泥库房应搭建在地势较高的位置，保持良好的通风，起到防潮、防漏和防雨季雨水浸泡库房的效果。2.2进行原材料试验和混凝土配合比设计。2.3对施工人员进行必要的技术教育和技术交底。对施工所需机械设备提前进行维修保養，保证施工需要。2.4了解施工期的气象情况和供电情况，做到心中有数。必要时配备发电设备。2.5混凝土摊铺前，对基层进行整修，检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实度等均须符合要求方可施工，如有不合格之处应予以整修、补强等。混凝土摊铺前，基层表面应洒水湿润，以免混凝土底部水分被干燥基层吸去。3测量放样3.1根据设计图纸放出道路中心线，每隔20米打一控制桩，并测出道路中心线高程。3.2放出道路边线，在距道路边线两侧各3米的位置上，每隔20米打一边线控制桩，并将道路边线的高程标在边线控制桩上。3.3混凝土摊铺过程中，根据控制桩随时复核道路中线、边线及标高，要做到勤测、勤校、及时纠偏。4支立模板 4.1模板一般采用钢模，支立模板前清扫基层表面杂物及浮土，模板顶面标高应调到与路面标高一致。4.2模板按预定位置安放在基层上后，两侧用铁钎打入基层以固定位置，同时用水准仪校核模板顶面标高，不符合时予以调整，施工时应经常校验，严格控制模板标高和平面位置。支立好的模板要与基层紧贴，并且牢固，经得起振动梁的振动而不走样，如果模板底部与基层间有空隙，应在空隙处预先填充水泥砂浆或其它填充料，防止混凝土振捣时漏浆。4.3支立好模板后，应再次检查模板高度和模板平面位置及两模板之间的宽度是否正确。复核无误后，方可浇筑混凝土。4.4为了便于拆模立好的模板在浇筑混凝土之前，其内侧应涂上一层隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜。铺塑料薄膜可防止漏水、漏浆，使混凝土侧面更加平整美观、无蜂窝麻面。从而保证了水泥混凝土板边和板角的强度和密实度。5混凝土混合料的拌制5.1严格控制混凝土混合料的配合比，进入拌合机的砂、石料及散装水泥必须准确过秤。5.2严格控制混凝土混合料的用水量，每天拌制前，应根据天气变化情况，测量砂、石材料的含水量，调整拌制混凝土混合料的实际用水量。5.3每一盘混凝土混合料的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和混凝土混合料的和易性来确定，时间不宜过长，也不宜过短。5.4搅拌第一盘混凝土混合料时，应先用适量的水泥砂浆进行搅拌后排弃，然后再按规定的配合比正式进行施工混凝土混合料的搅拌。6混凝土混合料的运输一般近距离运输混凝土混合料采用手推车、翻斗车或自卸汽车，远距离运输混凝土混合料采用混凝土搅拌运输车。若近距离运输混凝土混合料时，运送车辆的车厢底板及四周应密封良好，以免在运送混凝土混合料时产生漏浆或离析。夏季运输混凝土混合料的时间不易超过30分钟，如气温太高，为防止混凝土中水分蒸发，运送混凝土的车辆应进行覆盖。冬季运输混凝土混合料的时间不易超过60~~90分钟，如气温太低，需采取保温措施。运输混凝土的车辆装载混凝土不宜过滿，出料及铺筑时的卸料高度不应大于1.5米，每天工作结束后，装载混凝土混合料的车辆要及时用水冲冼干净。7凝土的摊铺运至浇筑现场的混凝土混合料，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新搅拌均匀。摊铺混凝土混合料时应用大铁钯子把混合料钯散，然后用方铲或铁刮子把钯散的混合料铺平。在模板附近，需用方铲用扣铲法撒铺混凝土混合料并进行人工捣固，捣至泛浆为止，防止发生空洞或蜂窝麻面现象。摊铺完后振捣以前，松散混凝土混合料的高度应略高于模板顶面设计高度的10%左右。混凝土混合料施工间歇时间不得过长，一般不应超过1小时，如因故停工在1小时以内，可将已捣实的混凝土表面进行覆盖，恢复工作时将覆盖的混凝土耙松，再继续施工。如停工在1小时以上时，应作施工缝处理。施工时应预先搭好活动雨棚架，准备在施工中途遇雨时，一面停止铺筑，设置施工缝，一面操作人员可继续在雨棚架下进行抹面等收尾工作。8凝土的振捣对于厚度不大于22㎝的混凝土板，靠边角先用插入式振捣棒振捣，然后再用功率不小于22Kw的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10~~20㎝，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时应注意防止钢筋位移。 振捣器在第一位置振捣的持续时间应以混凝土拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为止，不宜过振，也不宜漏振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30s，用插入式振捣器振捣时，不宜少于20s。当混凝土板较厚时，先用插入式振捣器振捣，然后再用平板式振捣器振捣，这样可以防止混凝土拌合物出现蜂窝及空洞松散现象，使其密实，从而保证了混凝土板块的施工质量。分二次摊铺时，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土中约5㎝左右，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器的移动间距不宜大于其使用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。振捣时应辅以人工找平，并注意检查模板，如发生下沉、变形或松动等现象，应及时处理纠正。对混凝土拌合物整平时，填补板面选用粒料较细的混凝土拌合料，严禁用使用纯砂浆。没有路拱时，应使用路拱成型板整平，用振捣梁振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥混凝土板上，作为控制路面标高的依据，振捣梁一般要在混凝土表面上来回各振捣一次，在振捣过程中，多余的混凝土应随着振捣梁的行走前进而刮去，低凹处应补足混凝土拌合料，并且振捣密实。为了使混凝土表面更加密实平整，用铁滾筒再进一步拖滾整平，效果更好，并能起到收水抹面的效果。9混凝土接缝的施工9.1纵向施工缝纵向施工缝需设置拉杆，固在模板上应预留圆孔以便穿过拉杆，支立模板时把拉杆固定稳好，混凝土浇筑振捣完后，检查校正拉杆位置是否正确。需要注意的是拉杆的位置一定要安放准确。9.2缩缝一般缩缝采用切缝法，合适的切缝时间应该控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行，它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化，施工时需根据实际情况进行试切后决定。9.3胀缝胀缝施工时，先浇筑胀缝一侧的混凝土，取走胀缝模板后，再浇筑另一侧的混凝土，钢筋支架浇在混凝土内。压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后最迟在终凝前将压缝板条抽出，抽出时，用木板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁模子将两侧混凝土抹平整。9.4横向施工缝每日施工终了必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀缝或缩缝处，横向施工缝的处理采用胀缝施工方法处理。9.5填缝一般在養护期滿后要及时进行封填接缝，以防止泥砂等杂物进入缝内，填缝前应将缝内杂物清扫干净，如遇缝内有水分，应用风斗或吹风机将缝内吹干，然后再进行填缝。填缝高度夏天与混凝土板平齐，冬天稍低于混凝土板面。10收水抹面及表面拉毛水泥混凝土路面收水抹面及拉毛操作的好坏，直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须完成收水抹面工作。抹面前先清边整缝，清除粘浆，修实掉边、缺角。抹面一般用小型电动抹面机，来回抹面应重叠一部分，初步抹面需在混凝土整平后约10分钟进行，如冬季施工还应延长时间。抹面机抹平后，有时再用拖光带横向轻轻拖拉几次。11混凝土板面養生混凝土板面一般采用农用塑料薄膜覆盖養生，養生期间应禁止车辆在混凝土板面上行驶，并经常检查塑料薄膜覆盖情况，如被大风吹开应及时进行重新覆盖，从而保证養生效果。